Samenvatting boek continue verbeteren
Kwaliteitsmanagement: hoofdstuk 8 Lean
Manufacturing en Six Sigma
8.2 Toyota Production System TPS
Lean Manufacturing is ontwikkeld in Japan en is voortgekomen uit TPS. Het gaat om beste kwaliteit
te leveren tegen de laagste prijs en in de korst mogelijke productietijd. De behoeve van werknemers
en de hoogste veiligheidsnormen worden gehanteerd.
14 principes van TPS:
Opgedeeld in 4 categorieën.
- Ga uit van een lange termijnfilosofie
- Het juiste proces leidt tot de juiste resultaten
- Voeg waarde toe aan de organisatie door medewerkers te ontwikkelen
- Continu oplossen van de kernproblemen leidt tot leren in de gehele organisatie
Lange termijnfilosofie:
Ga uit van langetermijnvisie ook als dit ten koste gaat van de kortetermijndoelstellingen.
Het juiste proces leidt tot de juiste resultaten:
- Creëer een continu processtroom problemen op te merken
- Hanteer pull systemen(vraag georiënteerde systemen) alleen produceren als een order is
geplaatst hierdoor is geen overproductie.
- Spreid de werkzaamheden
- Problemen moeten direct worden opgelost juiste kwaliteit te krijgen en anders productie
stoppen = jidoka
- Gestandaardiseerde taken en processen medewerkers moeten zelfstandig werken en
beslissen
- Hanteer visuele controle 5S programma zodat alle werkplekken efficiënt en productief
zijn.
- Hanteer alleen betrouwbare, grondig geteste technologieën
Voeg waarde toe aan de organisatie door medewerkers te ontwikkelen
- Leiders moeten werkzaamheden en de filosofie van de organisatie perfect begrijpen
voortduren opleiden en trainen goede kennis borging
- Respecteren van elkaar waardoor filosofie van bedrijf en teams goed volgen wederzijdse
vertrouwen door samenwerking in teams en het resultaat gemaximaliseerd wordt
- Moed, creativiteit zorgt ervoor om visie/filosofie werkelijkheid te maken door uitgebreide
netwerk van partners en leveranciers te respecteren
Continu oplossen van de kernproblemen leidt tot leren in de gehele organisatie
- Managers moeten naar de bron van een probleem gaan om waarheden te vinden en
doelstellingen te behalen
- Langzaam beslissen door consensus alle opties overwegen maar snel implementeren =
nemawashi
- in lerende organisatie door zelfreflecties en evaluaties en continu verbeteren ieder aspect
kritisch opgevolgd.
,8.3 Lean manufacturing
Lean Manufacturing = slanke productie, is een verbetermethoden met brede toepassingen
4 aspecten: waarde, waardestroom, flow en perfectie
Doelstelling: produceren van hoogwaardige producten en diensten die precies aansluiten bij de
behoefte van de klant.
Gericht op verspillingen alles wat geen toegevoegde waarde heeft elimineren.
Korte wacht- en productietijden, minder leveranciers, minder bureaucratie, minder voorraden,
minder bedrijfsongevallen waardestroom vergroten om grote toegevoegde waarde te krijgen
Verspillingen:
- specificeer de waarde voor elk product
- identificeer de waardestroom voor elk product
- zorg dat de waardestroom van producten niet wordt onderbroken
- laat de klant de waarde uit de producent trekken
- ga bij de productie uit van perfectie
Onderscheid tussen 8 soorten verspillingen deze problemen oplossen of voorkomen. Dus het
vinden en wegnemen van drie problemen:
- muda (verspillingen)
- mura (ongelijkmatigheid)
- muri (overbelasting)
muda:
8 muda’s vast te stellen en te verwijderen:
- defecten in producten
- overproductie
- transporttijden en teveel transportkosten
- wachttijden tijdens productie
- verlies door opslag van grondstoffen, materialen en producten
- verlies door onnodige beweging en verplaatsingen
- verliezen in productiemethoden door onnodige productiestappen
- onbenutte creativiteit van medewerkers of onvoldoende verantwoordelijkheid
mura:
mura = onregelmatigheid. Sprake hiervan als pieke voorkomen waardoor er een tekort aan
medewerkers en een overschot is.
continue en gelijkmatige stroom van goederen en diensten vermijdt onregelmatigheid, minder
stress en voorkomt fouten
muri:
muri = onnodige, structurele overbelasting. Van machines en medewerkers. Machines storingen,
extra onderhoud en snelle slijtage. Mensen overbelasting, tot meer fouten en onnodige stress
met gevolg van groot verzuim.
Lean begrippen:
Just in Time (JIT)= precies op tijd juiste product, juiste tijdstip in juiste hoeveelheden. Beste
kwaliteit tegen de laagste kosten, laagste doorlooptijd en kortste levertijd.
Pull principe, takt-tijd en continue flow 3 principes van just In Time
Takktijd
, Productie exact kan worden gepland doordat productie afgestemd wordt op de vraagfrequentie
Taktijd vormt ritme van werkzaamheden in productieproces voorspelbaarheid wordt vergroot
Cyclustijd = productietijd + wachttijd
Taktijd = productietijd
Continue flow
Uitsmeren of evenredig verdelen leidt tot meer stabiele productie met minder storingen.
Continue flow leidt tot enorme verkorting van doolooptijden en verlaging van voorraden
One-piece-flow = een seriegroote van 1 product
Klantvraag en werklast evenredig te verdelen
Pullprincipe
Productiesysteem uitgaande van werkelijke vraag van klant. Klantvraag stuurt alle activiteiten tijdens
het productieproces.
Kanbans = kaart staat waar het product vandaan komt en waar het naar toe moet
Two-binprincipe= 2 gevulde dozen als 1 doos leeg gemaakt word wordt voor 1 nieuwe doos
geproduceerd
Jidoka
Defectvrije producten produceren door autonomation, inbouwen van automatische kwaliteit door
machines te gebruiken die defecte producten detecteren. Defecte producten zijn 1 van de 8
verspillingen. Hierdoor worden herstelkosten verderop in het proces voorkomen.
Adon systeem wat met een lampje aangeeft waar een defect in het proces zit. (visueel
signaleringsysteem)
Hansei
Zelfreflectie op hoe het proces of een persoonlijke eigenschap verbeterd kan worden. Ze zijn continu
in verbetering.
Go to gemba
Ga naar de werkvloer voor de echt plek managers moeten bij het probleem gaan kijken en de
werkvloer op.
Process mapping
Instrument voor het vastleggen van alle belangrijke factoren die het productieproces beïnvloeden
verdeeld in processtappen en daaruit volgende resultaten
Standaardisatie
De variatie van producten en van het productieproces verminderd wordt.
Processflowdiagram
Instrument om de stroom van een proces vanuit logistiek oogpunt weer te geven en focust zich op
verminderen van doorlooptijden en proceskosten.
Single minute exchange of dies SMED
SMED = aanpak die helpt om kwalitietsverliezen als tijdverlies door het omstellen te verminderen.
Value stream mapping
Alleen processen die een toevoeging geven aan het product waarvoor een klant wilt betalen geeft
een toegevoegde waarde.
Value stream map = een processchema van alle processtappen bij iedere stap wordt aangegeven
hoeveel tijd er daadwerkelijke wordt toegevoegd aan een product of dienst en hoeveel wachttijden
Kwaliteitsmanagement: hoofdstuk 8 Lean
Manufacturing en Six Sigma
8.2 Toyota Production System TPS
Lean Manufacturing is ontwikkeld in Japan en is voortgekomen uit TPS. Het gaat om beste kwaliteit
te leveren tegen de laagste prijs en in de korst mogelijke productietijd. De behoeve van werknemers
en de hoogste veiligheidsnormen worden gehanteerd.
14 principes van TPS:
Opgedeeld in 4 categorieën.
- Ga uit van een lange termijnfilosofie
- Het juiste proces leidt tot de juiste resultaten
- Voeg waarde toe aan de organisatie door medewerkers te ontwikkelen
- Continu oplossen van de kernproblemen leidt tot leren in de gehele organisatie
Lange termijnfilosofie:
Ga uit van langetermijnvisie ook als dit ten koste gaat van de kortetermijndoelstellingen.
Het juiste proces leidt tot de juiste resultaten:
- Creëer een continu processtroom problemen op te merken
- Hanteer pull systemen(vraag georiënteerde systemen) alleen produceren als een order is
geplaatst hierdoor is geen overproductie.
- Spreid de werkzaamheden
- Problemen moeten direct worden opgelost juiste kwaliteit te krijgen en anders productie
stoppen = jidoka
- Gestandaardiseerde taken en processen medewerkers moeten zelfstandig werken en
beslissen
- Hanteer visuele controle 5S programma zodat alle werkplekken efficiënt en productief
zijn.
- Hanteer alleen betrouwbare, grondig geteste technologieën
Voeg waarde toe aan de organisatie door medewerkers te ontwikkelen
- Leiders moeten werkzaamheden en de filosofie van de organisatie perfect begrijpen
voortduren opleiden en trainen goede kennis borging
- Respecteren van elkaar waardoor filosofie van bedrijf en teams goed volgen wederzijdse
vertrouwen door samenwerking in teams en het resultaat gemaximaliseerd wordt
- Moed, creativiteit zorgt ervoor om visie/filosofie werkelijkheid te maken door uitgebreide
netwerk van partners en leveranciers te respecteren
Continu oplossen van de kernproblemen leidt tot leren in de gehele organisatie
- Managers moeten naar de bron van een probleem gaan om waarheden te vinden en
doelstellingen te behalen
- Langzaam beslissen door consensus alle opties overwegen maar snel implementeren =
nemawashi
- in lerende organisatie door zelfreflecties en evaluaties en continu verbeteren ieder aspect
kritisch opgevolgd.
,8.3 Lean manufacturing
Lean Manufacturing = slanke productie, is een verbetermethoden met brede toepassingen
4 aspecten: waarde, waardestroom, flow en perfectie
Doelstelling: produceren van hoogwaardige producten en diensten die precies aansluiten bij de
behoefte van de klant.
Gericht op verspillingen alles wat geen toegevoegde waarde heeft elimineren.
Korte wacht- en productietijden, minder leveranciers, minder bureaucratie, minder voorraden,
minder bedrijfsongevallen waardestroom vergroten om grote toegevoegde waarde te krijgen
Verspillingen:
- specificeer de waarde voor elk product
- identificeer de waardestroom voor elk product
- zorg dat de waardestroom van producten niet wordt onderbroken
- laat de klant de waarde uit de producent trekken
- ga bij de productie uit van perfectie
Onderscheid tussen 8 soorten verspillingen deze problemen oplossen of voorkomen. Dus het
vinden en wegnemen van drie problemen:
- muda (verspillingen)
- mura (ongelijkmatigheid)
- muri (overbelasting)
muda:
8 muda’s vast te stellen en te verwijderen:
- defecten in producten
- overproductie
- transporttijden en teveel transportkosten
- wachttijden tijdens productie
- verlies door opslag van grondstoffen, materialen en producten
- verlies door onnodige beweging en verplaatsingen
- verliezen in productiemethoden door onnodige productiestappen
- onbenutte creativiteit van medewerkers of onvoldoende verantwoordelijkheid
mura:
mura = onregelmatigheid. Sprake hiervan als pieke voorkomen waardoor er een tekort aan
medewerkers en een overschot is.
continue en gelijkmatige stroom van goederen en diensten vermijdt onregelmatigheid, minder
stress en voorkomt fouten
muri:
muri = onnodige, structurele overbelasting. Van machines en medewerkers. Machines storingen,
extra onderhoud en snelle slijtage. Mensen overbelasting, tot meer fouten en onnodige stress
met gevolg van groot verzuim.
Lean begrippen:
Just in Time (JIT)= precies op tijd juiste product, juiste tijdstip in juiste hoeveelheden. Beste
kwaliteit tegen de laagste kosten, laagste doorlooptijd en kortste levertijd.
Pull principe, takt-tijd en continue flow 3 principes van just In Time
Takktijd
, Productie exact kan worden gepland doordat productie afgestemd wordt op de vraagfrequentie
Taktijd vormt ritme van werkzaamheden in productieproces voorspelbaarheid wordt vergroot
Cyclustijd = productietijd + wachttijd
Taktijd = productietijd
Continue flow
Uitsmeren of evenredig verdelen leidt tot meer stabiele productie met minder storingen.
Continue flow leidt tot enorme verkorting van doolooptijden en verlaging van voorraden
One-piece-flow = een seriegroote van 1 product
Klantvraag en werklast evenredig te verdelen
Pullprincipe
Productiesysteem uitgaande van werkelijke vraag van klant. Klantvraag stuurt alle activiteiten tijdens
het productieproces.
Kanbans = kaart staat waar het product vandaan komt en waar het naar toe moet
Two-binprincipe= 2 gevulde dozen als 1 doos leeg gemaakt word wordt voor 1 nieuwe doos
geproduceerd
Jidoka
Defectvrije producten produceren door autonomation, inbouwen van automatische kwaliteit door
machines te gebruiken die defecte producten detecteren. Defecte producten zijn 1 van de 8
verspillingen. Hierdoor worden herstelkosten verderop in het proces voorkomen.
Adon systeem wat met een lampje aangeeft waar een defect in het proces zit. (visueel
signaleringsysteem)
Hansei
Zelfreflectie op hoe het proces of een persoonlijke eigenschap verbeterd kan worden. Ze zijn continu
in verbetering.
Go to gemba
Ga naar de werkvloer voor de echt plek managers moeten bij het probleem gaan kijken en de
werkvloer op.
Process mapping
Instrument voor het vastleggen van alle belangrijke factoren die het productieproces beïnvloeden
verdeeld in processtappen en daaruit volgende resultaten
Standaardisatie
De variatie van producten en van het productieproces verminderd wordt.
Processflowdiagram
Instrument om de stroom van een proces vanuit logistiek oogpunt weer te geven en focust zich op
verminderen van doorlooptijden en proceskosten.
Single minute exchange of dies SMED
SMED = aanpak die helpt om kwalitietsverliezen als tijdverlies door het omstellen te verminderen.
Value stream mapping
Alleen processen die een toevoeging geven aan het product waarvoor een klant wilt betalen geeft
een toegevoegde waarde.
Value stream map = een processchema van alle processtappen bij iedere stap wordt aangegeven
hoeveel tijd er daadwerkelijke wordt toegevoegd aan een product of dienst en hoeveel wachttijden
