Lean en creatief
De basis van lean: creëren van waarde en het elimineren van verspilling.
Lean is ontstaan vanuit verschillende ontwikkelingen, maar de basis ligt in TPS (Toyota Productie
System) van de Japanse autofabriek Toyota.
5 principes van lean
(klant)waarde De waarde van een product, dienst of activiteit wordt door de klant bepaald: de
klant heeft er tijd en/ of geld voor over.
Waardestroom Verschillende acties die nodig zijn om een product of dienst te realiseren. Waarde
`stroomt` door het proces en wordt daardoor als het ware stap voor stap
toegevoegd aan het product of de dienst. 3 vormen waarde:
- Activiteiten die waarde toevoegen voor de klant (bv lassen van de balken
in een fiets)
- Activiteiten die niet door de klant als waard vermeerderend wordt
beschouwd. (bv lasnaden nakijken of veiligheid en naden)
- Activiteiten die geen waarde toevoegen voor organisatie en klant (bv
andere schroeven gebruiken omdat deze niet goed waren)
Flow - Continue beweging van product of dienst
- In organisatie die met flow werken, is niet de organisatie structuur maar
de samenhang van het proces het uitgangspunt.
- Binnen de flow van waard toevoegende activiteiten staan producten niet
stil en is er geen of veel minder wachttijd.
- Het hele proces verloopt gelijkmatig en vloeiend, waardoor er balans
ontstaat zowel in werkzaamheden als in werkdruk.
Pull - De flow wordt verbonden met de vraag van de klant. De klant trekt als
het ware de producten/ diensten door het proces heen.
- Het product proces begint pas te lopen als de klantenvraag binnen is.
- De klant wordt betrokken bij het productieproces waardoor
overproductie wordt voorkomen.
Perfectie Perfectie betekent dat producten/ diensten worden geleverd aan de klant:
precies volgens klantenspecificaties, op het juiste moment, tegen een juiste prijs,
met een minimum aan verspilling.
De volgende beroepshouding is nodig voor een inventieve mindset en het verbeteren van
bedrijfsprocessen:
Ontwikkelen Het omarmen van nieuwe ideeën, technologieën en methodes zijn cruciaal.
Verandering Bereid zijn om te leren en aan te passen aan veranderde omstandigheden.
Initiëren Het nemen van initiatief om veranderingen te starten, in plaats van alleen te
reageren op externe druk. Dit eist moed om nieuwe wegen in te slaan.
Innoveren Creativiteit en het vermogen om buiten de gebaande paden te denken zijn
essentieel voor innovatie. Dit betekent het bedenken van nieuwe oplossingen van
bestaande problemen.
Verbeteren Een voortdurend focus op verbetering, zowel in kleine incrementele stappen als
in significante doorbraken. Dit vereist een mindset die altijd zoekt naar manieren
om processen efficiënter, effectiever en klantvriendelijker te maken.
Reflecteren De capaciteit om kritisch naar eigen werk en processen te kijken, te leren van
fouten en successen, en op basis daarvan aanpassingen te maken.
, Soorten verspilling binnen Lean
MUDA Defecten en fouten
Overproductie
Wachten en levertijd
Niet benut talenten
Transport
Inventaris (voorraad)
Motion (onnodig beweging en verplaatsing)
Excessief bewerken
MURA Variatie in het proces (veel verschillen en afwijkingen in proces)
Hollen of stilstaan (onregelmatig werktempo )
Onbalans in de flow
MURI Overbelasting van mensen en machines
Achterstallig onderhoud
RSI en burn-out
Twee belangrijke technieken binnen voor lean manufacturing zijn:
- Just in Time= richt zich op leveren van producten en/ of diensten precies op het juiste
moment en precies wat nodig is. De levering en productie worden op elkaar afgestemd dat er
nauwelijks overproductie is.
- Jidoka= automatisch inbouwen van kwaliteit. Jidoka garandeert de kwaliteit van producten
doordat de machine zelf de controle doet in plaats van de medewerker. Op moment dat er
een probleem of fout in machine is stopt de machine totdat er is aangevuld of probleem is
opgelost.
Doorlooptijd= De tijd tussen het starten en voltooien van het proces. Het doel is om deze
doorlooptijd zo kort mogelijk te houden, wat resulteert in minder tijd- en geldverspilling en hogere
klanttevredenheid.
Kanban= Kanban-oplossingen ondersteunen op een visuele manier de doorstroom in het proces. Met
een kanban-signaal wordt bijvoorbeeld aangegeven dat er een volgend product nodig is in de lijn. Op
het moment dat er sprake is van codering in de vorm van pictogrammen en kleuren kunnen we van
kanban spreken. Voorbeelden van Kanban zijn:
Verkeersborden
Routeaanduidingen in het ziekenhuis
User interfaces
Dashboard
De basis van lean: creëren van waarde en het elimineren van verspilling.
Lean is ontstaan vanuit verschillende ontwikkelingen, maar de basis ligt in TPS (Toyota Productie
System) van de Japanse autofabriek Toyota.
5 principes van lean
(klant)waarde De waarde van een product, dienst of activiteit wordt door de klant bepaald: de
klant heeft er tijd en/ of geld voor over.
Waardestroom Verschillende acties die nodig zijn om een product of dienst te realiseren. Waarde
`stroomt` door het proces en wordt daardoor als het ware stap voor stap
toegevoegd aan het product of de dienst. 3 vormen waarde:
- Activiteiten die waarde toevoegen voor de klant (bv lassen van de balken
in een fiets)
- Activiteiten die niet door de klant als waard vermeerderend wordt
beschouwd. (bv lasnaden nakijken of veiligheid en naden)
- Activiteiten die geen waarde toevoegen voor organisatie en klant (bv
andere schroeven gebruiken omdat deze niet goed waren)
Flow - Continue beweging van product of dienst
- In organisatie die met flow werken, is niet de organisatie structuur maar
de samenhang van het proces het uitgangspunt.
- Binnen de flow van waard toevoegende activiteiten staan producten niet
stil en is er geen of veel minder wachttijd.
- Het hele proces verloopt gelijkmatig en vloeiend, waardoor er balans
ontstaat zowel in werkzaamheden als in werkdruk.
Pull - De flow wordt verbonden met de vraag van de klant. De klant trekt als
het ware de producten/ diensten door het proces heen.
- Het product proces begint pas te lopen als de klantenvraag binnen is.
- De klant wordt betrokken bij het productieproces waardoor
overproductie wordt voorkomen.
Perfectie Perfectie betekent dat producten/ diensten worden geleverd aan de klant:
precies volgens klantenspecificaties, op het juiste moment, tegen een juiste prijs,
met een minimum aan verspilling.
De volgende beroepshouding is nodig voor een inventieve mindset en het verbeteren van
bedrijfsprocessen:
Ontwikkelen Het omarmen van nieuwe ideeën, technologieën en methodes zijn cruciaal.
Verandering Bereid zijn om te leren en aan te passen aan veranderde omstandigheden.
Initiëren Het nemen van initiatief om veranderingen te starten, in plaats van alleen te
reageren op externe druk. Dit eist moed om nieuwe wegen in te slaan.
Innoveren Creativiteit en het vermogen om buiten de gebaande paden te denken zijn
essentieel voor innovatie. Dit betekent het bedenken van nieuwe oplossingen van
bestaande problemen.
Verbeteren Een voortdurend focus op verbetering, zowel in kleine incrementele stappen als
in significante doorbraken. Dit vereist een mindset die altijd zoekt naar manieren
om processen efficiënter, effectiever en klantvriendelijker te maken.
Reflecteren De capaciteit om kritisch naar eigen werk en processen te kijken, te leren van
fouten en successen, en op basis daarvan aanpassingen te maken.
, Soorten verspilling binnen Lean
MUDA Defecten en fouten
Overproductie
Wachten en levertijd
Niet benut talenten
Transport
Inventaris (voorraad)
Motion (onnodig beweging en verplaatsing)
Excessief bewerken
MURA Variatie in het proces (veel verschillen en afwijkingen in proces)
Hollen of stilstaan (onregelmatig werktempo )
Onbalans in de flow
MURI Overbelasting van mensen en machines
Achterstallig onderhoud
RSI en burn-out
Twee belangrijke technieken binnen voor lean manufacturing zijn:
- Just in Time= richt zich op leveren van producten en/ of diensten precies op het juiste
moment en precies wat nodig is. De levering en productie worden op elkaar afgestemd dat er
nauwelijks overproductie is.
- Jidoka= automatisch inbouwen van kwaliteit. Jidoka garandeert de kwaliteit van producten
doordat de machine zelf de controle doet in plaats van de medewerker. Op moment dat er
een probleem of fout in machine is stopt de machine totdat er is aangevuld of probleem is
opgelost.
Doorlooptijd= De tijd tussen het starten en voltooien van het proces. Het doel is om deze
doorlooptijd zo kort mogelijk te houden, wat resulteert in minder tijd- en geldverspilling en hogere
klanttevredenheid.
Kanban= Kanban-oplossingen ondersteunen op een visuele manier de doorstroom in het proces. Met
een kanban-signaal wordt bijvoorbeeld aangegeven dat er een volgend product nodig is in de lijn. Op
het moment dat er sprake is van codering in de vorm van pictogrammen en kleuren kunnen we van
kanban spreken. Voorbeelden van Kanban zijn:
Verkeersborden
Routeaanduidingen in het ziekenhuis
User interfaces
Dashboard
