Hoofdstuk 6: werken met logistiek
Binnen verschillende bedrijfskolommen (= reeks van activiteiten waarbij een product of dienst zich
beweegt vanaf de oorsprong tot aan de uiteindelijke levering aan de klant) kunnen zich voorraden
ontstaan.
Om een betere vorm van voorraadbeheer te realiseren in een distributieketen, kan je gebruik maken
van een distribution requirements planning (DRP-I).
Dit is een methodiek waarmee we de in de tijd gefaseerde behoefte aan herbevoorrading in
distributiepunten kunnen bepalen.
Bestelkosten en kosten van voorraad houden vormen de belangrijkste parameters waarop een
onderneming haar bestelgedrag baseert.
Wanneer ondernemingen bepaalde voorraadaanvulsystemen (BQ, BS, sQ, sS) gebruikt, is de voorraad
in zijn totaliteit bezien meestal voldoende.
De verdeling van deze voorraad over de verschillende producten laat echter vaak de wensen over. Dit
komt omdat: 1) er wordt geen rekening gehouden met onregelmatige vraagpatronen
2) De systemen bepalen slechts wanneer er besteld moet worden, niet
wanneer de goederen werkelijk nodig zijn.
3) De systemen anticiperen niet op vraagfluctie.
Wanneer elke schakel in een distributieketen op basis van een eigen
voorraadaanvulsysteem beslissingen neemt over voorraden, resulteert dit in
een opslingereffect of keteneffect en in ongebalanceerde voorraden.
Dit kan voorkomen worden door een beter en sneller informatie-uitwisseling
over vraagverloop en voorraadpositie.
Met behulp van DRP-I probeert men te anticiperen op de vraag.
DRP-I behandelt de vraag tussen de verschillende schakels in een distributieketen als een
afhankelijke vraag van de klanten naar eindproducten.
-Onafhankelijke vraag: vraag die niet afhankelijk is van orders/vraag in een voorafgaande
schakel, maar bepaald wordt door de finale afnemer, of: de toekomstige vraag die voorspeld
word.
-Afhankelijke vraag: Vraag die gegenereerd wordt door orders in een voorafgaande schakel,
of: de vraag die berekend wordt op basis van de onafhankelijke vraag (met behulp van MRP-I
en DRP-I)
Het DRP schema moet alsvolgt gelezen worden:
Uit de rij geplande voorraad blijkt dat in week 3 de
veiligheidsvoorraad dreigt te worden aangesproken.
Dus voor die week wordt een ontvangst gepland van
550 stuks.
Vanwege de levertijd van twee weken, moet hiervoor
in week 1 been bestelling voor worden geplaatst. Met
behulp van het schema kan worden berekend
wanneer de economische voorraad (= aanwezige
voorraad + transitovoorraad) onder het niveau van de
veiligheidsvoorraad komt; vervolgens kan met de
levertijd gepland worden wanneer een bestelling
moet worden verricht
*DRP schema DC Alkmaar
, Het is de bedoeling van MRP-I en DRP-I om de veiligheidsvoorraad niet aan te spreken, deze
systemen beschouwen de veiligheidsvoorraad als een ‘dode voorraad’.
Als er voor meerdere DC’s een DRP systeem
gemaakt worden, kan er een verzendschema voor
het CDC gemaakt worden.
Voor een beter aanbod van werk in het centraal
magazijn in Nieuwegein moetn dan ook maatregelen
genomen worden, zo zou een oplossing gevonden
kunnen worden in het eerder of later dan gevraagd
uitleveren van bestelde goederen.
Bij resource planning wordt expliciet rekening gehouden met beschikbare capaciteiten. Om deze
reden wordt gesproken overmanufacturing resource planning (MRP-II). Wanneer we de optimale
benutting van beschikbare capaciteiten, zoals transport, magazijnen en voorraden, beschouwen
binnen het fysieke distributieproces, wordt gesproken over distribution resource planning (DRP-II).
De verbinding tussen MRP-II en DRP-II dient te worden beschreven in het Master Schedule (MS).
Master Schedule (MS): is een gefaseerd plan dat aangeeft welke artikelen op welke tijdstippen
moeten worden geproduceerd of gedistribueerd. Voor productie wordt dit het master pdoruction
schedule (MPS) genoemd en voor distributie het master distribution schedule (MDS). Deze
planningen worden opgesteld om op de juiste momenten aan de eisen van klanten te voldoen.
Wanneer een master schedule en capaciteitsplanning aanwezig zijn, evolueert DRP-I naar DRP-II.
Rough-Cut-Capacity planning (RCCP): Bij globale capaciteitsplanning wordt enerzijds gekeken naar de
beschikbaarheid van mensen, machines en materialen, en anderzijds naar de beschikbaarheid van
financiële middelen om de productie en distributie ongestoord te laten verlopen.
Capacity Requirements Planning (CRP): Bij gedetailleerde capaciteitsplanning omvat de
beschikbaarheid per tijdseenheid van bijvoorbeeld mensen, transportmiddelen en
opslagcapaciteiten.
6.3: De keuze van een vestigingsplaats:
Een distributiecentrum kan drie functies vervullen:
1) Voorraadfunctie: het opslaan van goederen.
2) Groepagefunctie: het hergroeperen van goederen.
3) Overslagfunctie: het overladen op een ander transportmiddel.
De locatiemodellen kan je onderverdelen in:
1) Analytisch model: wiskundig model dat gebruikt wordt om een complex probleem te
analyseren en op te lossen.
2) Heuristisch model: wiskundig model dat gebruikt wordt om een probleem op te lossen met
behulp van een set van regels of strategieën die gebaseerd zijn op ervaring en intuïtie, in
plaats van op formele wiskundige vergelijkingen en parameters.
Een voorbeeld van een analytisch model = zwaartepuntmodel = gridmodel.
Deze wordt in de praktijk veel toegepast bij globale berekeningen over de locatie van een nieuw DC.
Gegeven het aanbod vanuit een aantal productiecentra (P) en gegeven de vraag in een aantal
consumptiecentra (C), wordt de vestigingsplaats voor een DC zodanig gekozen, dat de totale
transportkosten minimaal zijn.
Binnen verschillende bedrijfskolommen (= reeks van activiteiten waarbij een product of dienst zich
beweegt vanaf de oorsprong tot aan de uiteindelijke levering aan de klant) kunnen zich voorraden
ontstaan.
Om een betere vorm van voorraadbeheer te realiseren in een distributieketen, kan je gebruik maken
van een distribution requirements planning (DRP-I).
Dit is een methodiek waarmee we de in de tijd gefaseerde behoefte aan herbevoorrading in
distributiepunten kunnen bepalen.
Bestelkosten en kosten van voorraad houden vormen de belangrijkste parameters waarop een
onderneming haar bestelgedrag baseert.
Wanneer ondernemingen bepaalde voorraadaanvulsystemen (BQ, BS, sQ, sS) gebruikt, is de voorraad
in zijn totaliteit bezien meestal voldoende.
De verdeling van deze voorraad over de verschillende producten laat echter vaak de wensen over. Dit
komt omdat: 1) er wordt geen rekening gehouden met onregelmatige vraagpatronen
2) De systemen bepalen slechts wanneer er besteld moet worden, niet
wanneer de goederen werkelijk nodig zijn.
3) De systemen anticiperen niet op vraagfluctie.
Wanneer elke schakel in een distributieketen op basis van een eigen
voorraadaanvulsysteem beslissingen neemt over voorraden, resulteert dit in
een opslingereffect of keteneffect en in ongebalanceerde voorraden.
Dit kan voorkomen worden door een beter en sneller informatie-uitwisseling
over vraagverloop en voorraadpositie.
Met behulp van DRP-I probeert men te anticiperen op de vraag.
DRP-I behandelt de vraag tussen de verschillende schakels in een distributieketen als een
afhankelijke vraag van de klanten naar eindproducten.
-Onafhankelijke vraag: vraag die niet afhankelijk is van orders/vraag in een voorafgaande
schakel, maar bepaald wordt door de finale afnemer, of: de toekomstige vraag die voorspeld
word.
-Afhankelijke vraag: Vraag die gegenereerd wordt door orders in een voorafgaande schakel,
of: de vraag die berekend wordt op basis van de onafhankelijke vraag (met behulp van MRP-I
en DRP-I)
Het DRP schema moet alsvolgt gelezen worden:
Uit de rij geplande voorraad blijkt dat in week 3 de
veiligheidsvoorraad dreigt te worden aangesproken.
Dus voor die week wordt een ontvangst gepland van
550 stuks.
Vanwege de levertijd van twee weken, moet hiervoor
in week 1 been bestelling voor worden geplaatst. Met
behulp van het schema kan worden berekend
wanneer de economische voorraad (= aanwezige
voorraad + transitovoorraad) onder het niveau van de
veiligheidsvoorraad komt; vervolgens kan met de
levertijd gepland worden wanneer een bestelling
moet worden verricht
*DRP schema DC Alkmaar
, Het is de bedoeling van MRP-I en DRP-I om de veiligheidsvoorraad niet aan te spreken, deze
systemen beschouwen de veiligheidsvoorraad als een ‘dode voorraad’.
Als er voor meerdere DC’s een DRP systeem
gemaakt worden, kan er een verzendschema voor
het CDC gemaakt worden.
Voor een beter aanbod van werk in het centraal
magazijn in Nieuwegein moetn dan ook maatregelen
genomen worden, zo zou een oplossing gevonden
kunnen worden in het eerder of later dan gevraagd
uitleveren van bestelde goederen.
Bij resource planning wordt expliciet rekening gehouden met beschikbare capaciteiten. Om deze
reden wordt gesproken overmanufacturing resource planning (MRP-II). Wanneer we de optimale
benutting van beschikbare capaciteiten, zoals transport, magazijnen en voorraden, beschouwen
binnen het fysieke distributieproces, wordt gesproken over distribution resource planning (DRP-II).
De verbinding tussen MRP-II en DRP-II dient te worden beschreven in het Master Schedule (MS).
Master Schedule (MS): is een gefaseerd plan dat aangeeft welke artikelen op welke tijdstippen
moeten worden geproduceerd of gedistribueerd. Voor productie wordt dit het master pdoruction
schedule (MPS) genoemd en voor distributie het master distribution schedule (MDS). Deze
planningen worden opgesteld om op de juiste momenten aan de eisen van klanten te voldoen.
Wanneer een master schedule en capaciteitsplanning aanwezig zijn, evolueert DRP-I naar DRP-II.
Rough-Cut-Capacity planning (RCCP): Bij globale capaciteitsplanning wordt enerzijds gekeken naar de
beschikbaarheid van mensen, machines en materialen, en anderzijds naar de beschikbaarheid van
financiële middelen om de productie en distributie ongestoord te laten verlopen.
Capacity Requirements Planning (CRP): Bij gedetailleerde capaciteitsplanning omvat de
beschikbaarheid per tijdseenheid van bijvoorbeeld mensen, transportmiddelen en
opslagcapaciteiten.
6.3: De keuze van een vestigingsplaats:
Een distributiecentrum kan drie functies vervullen:
1) Voorraadfunctie: het opslaan van goederen.
2) Groepagefunctie: het hergroeperen van goederen.
3) Overslagfunctie: het overladen op een ander transportmiddel.
De locatiemodellen kan je onderverdelen in:
1) Analytisch model: wiskundig model dat gebruikt wordt om een complex probleem te
analyseren en op te lossen.
2) Heuristisch model: wiskundig model dat gebruikt wordt om een probleem op te lossen met
behulp van een set van regels of strategieën die gebaseerd zijn op ervaring en intuïtie, in
plaats van op formele wiskundige vergelijkingen en parameters.
Een voorbeeld van een analytisch model = zwaartepuntmodel = gridmodel.
Deze wordt in de praktijk veel toegepast bij globale berekeningen over de locatie van een nieuw DC.
Gegeven het aanbod vanuit een aantal productiecentra (P) en gegeven de vraag in een aantal
consumptiecentra (C), wordt de vestigingsplaats voor een DC zodanig gekozen, dat de totale
transportkosten minimaal zijn.
