Samenvatting Global Manufacturing
Inhoudsopgave
Module 1 : Basisbegrippen van lean ............................................................................................................................ 3
1 Ontstaan van lean ............................................................................................................................................... 3
2 Wat is lean? ........................................................................................................................................................ 4
3 Het begrip verspilling .......................................................................................................................................... 4
4 Soorten verspillingen........................................................................................................................................... 6
5 De principes van lean .......................................................................................................................................... 8
Module 2: Technieken om verspillingen zichtbaar te maken ....................................................................................... 8
1 Gemba walk ........................................................................................................................................................ 8
2 Process Analysis (flow chart) ............................................................................................................................... 9
3 Cause & Effect Diagram / Fishbone / Ishikawa diagram ....................................................................................... 9
4 Turtle model ....................................................................................................................................................... 9
5 Zwembaddiagram / swimlanes .......................................................................................................................... 10
6 Process chart ..................................................................................................................................................... 10
7 Spaghettidiagram .............................................................................................................................................. 10
8 DILO (“day in the life of … “) .............................................................................................................................. 10
9 Waardestroomanalyse / value stream mapping................................................................................................. 11
10 Multischema ................................................................................................................................................. 11
Module 3: Value Stream Mapping ............................................................................................................................. 11
1 Wat is een waarde stroom? ............................................................................................................................... 12
2 Creëren van een value stream map ................................................................................................................... 12
3 De current state VSM ........................................................................................................................................ 13
4 Wat maakt een value stream lean? ................................................................................................................... 17
5 De future state VSM .......................................................................................................................................... 25
6 Overgaan naar de future state ........................................................................................................................... 25
Module 4: de 5 S-techniek ........................................................................................................................................ 27
1 Wat is 5 S? ........................................................................................................................................................ 27
2 De 5 stappen ..................................................................................................................................................... 27
3 Voordelen van 5 S ............................................................................................................................................. 30
4 Hoe 5 S implementeren ..................................................................................................................................... 31
5 Enkele voorbeelden........................................................................................................................................... 33
Module 5 : Omsteltijdreductie .................................................................................................................................. 34
1 Waarom omsteltijdreductie?............................................................................................................................. 34
2 Omsteltijd? ....................................................................................................................................................... 35
3 De SMED-methode ............................................................................................................................................ 35
1
,4 Het SMED-verbeterplan !! ................................................................................................................................. 37
Module 6: Total Productive Maintenance/kwaliteit................................................................................................... 39
1 Total productive maintenance ........................................................................................................................... 39
2 Total Quality Management ................................................................................................................................ 46
Module 7: Wachtlijnen / leercurve / voorspellingstechnieken ................................................................................... 49
1 Wachtlijnentheorie ........................................................................................................................................... 49
2 Forecasting voorspellingstechniek ..................................................................................................................... 54
Module 8: human error reduction / poka yoke .......................................................................................................... 59
1 Menselijke fouten ............................................................................................................................................. 59
2 Poka Yoke (= vergissing vermijden).................................................................................................................... 63
Module 9: Industry 4.0 .............................................................................................................................................. 64
1 De verschillende industrieën ............................................................................................................................. 64
2 Dominante eigenschappen van Industry 4.0 ...................................................................................................... 65
3 Robotica ............................................................................................................................................................ 67
4 Internet of Things .............................................................................................................................................. 67
5 Deep learning => Machine Learning => Artificial Intelligence ............................................................................. 67
2
,Module 1 : Basisbegrippen van lean
1 Ontstaan van lean
Toen de massaproductie op gang kwam wilden organisaties zoveel mogelijk producten tegen lage kosten
produceren. Dit heeft een belangrijke rol gespeeld bij het ontstaan van Lean zoals we dat hedendaags kennen.
1.1 Periode voor 1900
Kenmerken:
− Stukwerk & Handwerk
− Auto’s monteren op vaste plaats; arbeiders lopen er rond
− Lage productiviteit
− Hoge kost
− Beroepsfierheid
− “Make to order” → je legt geen stock aan, je produceert enkel op orders ⇔ “make to stock”
1.2 Periode 1900
In 1900 wilde men de prestaties van arbeiders verbeteren. Frederick Taylor heeft hier met name studies naar
gedaan. Het was Henry Ford (1914) die als eerste een lopende band inzet voor de productie van auto’s. De
assemblage van de T-Ford werd hiermee gereduceerd van 12 uur naar 3 uur.
Kenmerken:
− Massaproductie
− Bewegende productielijn
− Productiviteit stijgt
− Arbeiders moeten uitvoeren, niet denken
− Goedkoop
− Standaardoperaties
− Geen beroepsfierheid
− Lagere kwaliteit
1.3 Periode 1950
Na Wereldoorlog 2: Japanse economie ligt plat, Toyota is zo goed als bankroet
Opdracht van Mr. Toyoda aan Taiichi Ohno: hoe competitie aangaan met Amerikaanse autobedrijven maar niet met
hoge volumes van zelfde model, maar wel veel modellen met lage volumes. William Edwards Deming overtuigt hij
Toyota dat verbeteren van kwaliteit de kosten reduceert.
→ In deze tijd bracht Eiji Toyoda een studiebezoek aan de Fordfabriek in Michigan.
(Ford produceerde 8000 auto’s per dat en Toyota 2500 auto’s per dag.)
Na dit bezoek beslist Toyota Production System (TPS) op punt te stellen door
→ een productiesysteem te ontwikkelen op basis van het Just in Time concept.
Kenmerken:
− Arbeider is problem solver en proceseigenaar ( respect voor arbeiders)
− Vermijden van verspilling
− Lage kost, hoge productiviteit, hoge kwaliteit
1.4 Periode 1980
The Machine That Changed the World ( MIT): van Womack and Jones
→ Eerste keer sprake van de term “lean”
3
, 2 Wat is lean?
De Lean-methode
= is een systematische aanpak met als doel de productiviteit van elk type organisatie drastisch te verhogen, door
systematisch verspillingen op te zoeken en te elimineren
→ maakt je bedrijfsprocessen dus “slanker”. Dit wil zeggen dat alle verspillingen (“overtollig vet”) worden
weggenomen. Met verspillingen worden elementen bedoeld waarvoor de klant niet wil betalen, wat geen
toegevoegde waarde biedt.
2.1 Gevolg
Alle Lean-processen hebben een aantal vaste sleutelelementen. Dit zijn:
− Reduceren van voorraad
− Verminderen van de doorlooptijd
− Streven naar perfectie
− Minder kosten
− Betere kwaliteit van de producten en diensten
− Minder ruimte nodig
− Minder menselijke inspanningen
2.2 “Lean and mean”
Lean is niet harder werken, maar anders werken
→ Klaar, in staat en bereid om hard te werken en de gewenste resultaten te behalen , vooral op een efficiënte of
dominante manier.
→ capabel en klaar voor hard, efficiënt werk
2.3 Lean … ?
Lean manufacturing
= is een managementfilosofie in het vakgebied van operations management die erop gericht is om maximale waarde
voor de klant te realiseren met zo min mogelijk verspilling
Lean office
= inzetten op het operationeel vlak
Lean Thinking
= is de methodiek waarmee men snelheid creëert in een proces door niet waarde toevoegde activiteiten (muda) te
elimineren.
3 Het begrip verspilling
Tegenwoordig is er meer aanbod dan vraag → verspilling => er is dus een marktevolutie
Verspilling
= Elke activiteit die tijd, middelen en ruimte verbruikt, maar die niet bijdraagt tot het tegemoet komen aan de
klantenverwachtingen
⇒ Klanten zijn bereid om te betalen voor “waarde”, maar NIET voor verspilling
Doe de test - check voor elke stap:
➢ Is de klant bereid hiervoor te betalen?
➢ Transformatie van goederen/informatie?
➢ Doen we het van de eerste keer goed?
4
Inhoudsopgave
Module 1 : Basisbegrippen van lean ............................................................................................................................ 3
1 Ontstaan van lean ............................................................................................................................................... 3
2 Wat is lean? ........................................................................................................................................................ 4
3 Het begrip verspilling .......................................................................................................................................... 4
4 Soorten verspillingen........................................................................................................................................... 6
5 De principes van lean .......................................................................................................................................... 8
Module 2: Technieken om verspillingen zichtbaar te maken ....................................................................................... 8
1 Gemba walk ........................................................................................................................................................ 8
2 Process Analysis (flow chart) ............................................................................................................................... 9
3 Cause & Effect Diagram / Fishbone / Ishikawa diagram ....................................................................................... 9
4 Turtle model ....................................................................................................................................................... 9
5 Zwembaddiagram / swimlanes .......................................................................................................................... 10
6 Process chart ..................................................................................................................................................... 10
7 Spaghettidiagram .............................................................................................................................................. 10
8 DILO (“day in the life of … “) .............................................................................................................................. 10
9 Waardestroomanalyse / value stream mapping................................................................................................. 11
10 Multischema ................................................................................................................................................. 11
Module 3: Value Stream Mapping ............................................................................................................................. 11
1 Wat is een waarde stroom? ............................................................................................................................... 12
2 Creëren van een value stream map ................................................................................................................... 12
3 De current state VSM ........................................................................................................................................ 13
4 Wat maakt een value stream lean? ................................................................................................................... 17
5 De future state VSM .......................................................................................................................................... 25
6 Overgaan naar de future state ........................................................................................................................... 25
Module 4: de 5 S-techniek ........................................................................................................................................ 27
1 Wat is 5 S? ........................................................................................................................................................ 27
2 De 5 stappen ..................................................................................................................................................... 27
3 Voordelen van 5 S ............................................................................................................................................. 30
4 Hoe 5 S implementeren ..................................................................................................................................... 31
5 Enkele voorbeelden........................................................................................................................................... 33
Module 5 : Omsteltijdreductie .................................................................................................................................. 34
1 Waarom omsteltijdreductie?............................................................................................................................. 34
2 Omsteltijd? ....................................................................................................................................................... 35
3 De SMED-methode ............................................................................................................................................ 35
1
,4 Het SMED-verbeterplan !! ................................................................................................................................. 37
Module 6: Total Productive Maintenance/kwaliteit................................................................................................... 39
1 Total productive maintenance ........................................................................................................................... 39
2 Total Quality Management ................................................................................................................................ 46
Module 7: Wachtlijnen / leercurve / voorspellingstechnieken ................................................................................... 49
1 Wachtlijnentheorie ........................................................................................................................................... 49
2 Forecasting voorspellingstechniek ..................................................................................................................... 54
Module 8: human error reduction / poka yoke .......................................................................................................... 59
1 Menselijke fouten ............................................................................................................................................. 59
2 Poka Yoke (= vergissing vermijden).................................................................................................................... 63
Module 9: Industry 4.0 .............................................................................................................................................. 64
1 De verschillende industrieën ............................................................................................................................. 64
2 Dominante eigenschappen van Industry 4.0 ...................................................................................................... 65
3 Robotica ............................................................................................................................................................ 67
4 Internet of Things .............................................................................................................................................. 67
5 Deep learning => Machine Learning => Artificial Intelligence ............................................................................. 67
2
,Module 1 : Basisbegrippen van lean
1 Ontstaan van lean
Toen de massaproductie op gang kwam wilden organisaties zoveel mogelijk producten tegen lage kosten
produceren. Dit heeft een belangrijke rol gespeeld bij het ontstaan van Lean zoals we dat hedendaags kennen.
1.1 Periode voor 1900
Kenmerken:
− Stukwerk & Handwerk
− Auto’s monteren op vaste plaats; arbeiders lopen er rond
− Lage productiviteit
− Hoge kost
− Beroepsfierheid
− “Make to order” → je legt geen stock aan, je produceert enkel op orders ⇔ “make to stock”
1.2 Periode 1900
In 1900 wilde men de prestaties van arbeiders verbeteren. Frederick Taylor heeft hier met name studies naar
gedaan. Het was Henry Ford (1914) die als eerste een lopende band inzet voor de productie van auto’s. De
assemblage van de T-Ford werd hiermee gereduceerd van 12 uur naar 3 uur.
Kenmerken:
− Massaproductie
− Bewegende productielijn
− Productiviteit stijgt
− Arbeiders moeten uitvoeren, niet denken
− Goedkoop
− Standaardoperaties
− Geen beroepsfierheid
− Lagere kwaliteit
1.3 Periode 1950
Na Wereldoorlog 2: Japanse economie ligt plat, Toyota is zo goed als bankroet
Opdracht van Mr. Toyoda aan Taiichi Ohno: hoe competitie aangaan met Amerikaanse autobedrijven maar niet met
hoge volumes van zelfde model, maar wel veel modellen met lage volumes. William Edwards Deming overtuigt hij
Toyota dat verbeteren van kwaliteit de kosten reduceert.
→ In deze tijd bracht Eiji Toyoda een studiebezoek aan de Fordfabriek in Michigan.
(Ford produceerde 8000 auto’s per dat en Toyota 2500 auto’s per dag.)
Na dit bezoek beslist Toyota Production System (TPS) op punt te stellen door
→ een productiesysteem te ontwikkelen op basis van het Just in Time concept.
Kenmerken:
− Arbeider is problem solver en proceseigenaar ( respect voor arbeiders)
− Vermijden van verspilling
− Lage kost, hoge productiviteit, hoge kwaliteit
1.4 Periode 1980
The Machine That Changed the World ( MIT): van Womack and Jones
→ Eerste keer sprake van de term “lean”
3
, 2 Wat is lean?
De Lean-methode
= is een systematische aanpak met als doel de productiviteit van elk type organisatie drastisch te verhogen, door
systematisch verspillingen op te zoeken en te elimineren
→ maakt je bedrijfsprocessen dus “slanker”. Dit wil zeggen dat alle verspillingen (“overtollig vet”) worden
weggenomen. Met verspillingen worden elementen bedoeld waarvoor de klant niet wil betalen, wat geen
toegevoegde waarde biedt.
2.1 Gevolg
Alle Lean-processen hebben een aantal vaste sleutelelementen. Dit zijn:
− Reduceren van voorraad
− Verminderen van de doorlooptijd
− Streven naar perfectie
− Minder kosten
− Betere kwaliteit van de producten en diensten
− Minder ruimte nodig
− Minder menselijke inspanningen
2.2 “Lean and mean”
Lean is niet harder werken, maar anders werken
→ Klaar, in staat en bereid om hard te werken en de gewenste resultaten te behalen , vooral op een efficiënte of
dominante manier.
→ capabel en klaar voor hard, efficiënt werk
2.3 Lean … ?
Lean manufacturing
= is een managementfilosofie in het vakgebied van operations management die erop gericht is om maximale waarde
voor de klant te realiseren met zo min mogelijk verspilling
Lean office
= inzetten op het operationeel vlak
Lean Thinking
= is de methodiek waarmee men snelheid creëert in een proces door niet waarde toevoegde activiteiten (muda) te
elimineren.
3 Het begrip verspilling
Tegenwoordig is er meer aanbod dan vraag → verspilling => er is dus een marktevolutie
Verspilling
= Elke activiteit die tijd, middelen en ruimte verbruikt, maar die niet bijdraagt tot het tegemoet komen aan de
klantenverwachtingen
⇒ Klanten zijn bereid om te betalen voor “waarde”, maar NIET voor verspilling
Doe de test - check voor elke stap:
➢ Is de klant bereid hiervoor te betalen?
➢ Transformatie van goederen/informatie?
➢ Doen we het van de eerste keer goed?
4
