Samenvatting H3-H8| Supply Chain Advanced | KdG | 2025/26

Hoofdstuk 3: MPS – MRP
Aanvullingsmethoden
 MRP (= Material Requirements Planning; altijd onderdelen eindproduct is
MPS): De aanvulling van de voorraad per tijdsperiode wordt gebaseerd op
actuele verkoop (orders) en verwachte verkoop (forecast). Wordt opgesteld
aan de hand van een BOM (bill of material, stuklijst)
- Netting: berekening van de netto hoeveelheid die zal moeten besteld
worden binnen een specifieke tijdsperiode (dit is de bestelhoeveelheid)
 Bruto behoefte berekenen (de vraag naar het product: orders +
forecast + afroepcontracten)
 Kijken of aanvulling van de voorraad nodig is om te voldoen aan de
bruto behoefte en om de veiligheidsvoorraad te behouden
 Indien aanvulling nodig is dan bestel je de bestelhoeveelheid het aantal
keer dat nodig is om na de periode je veiligheidsvoorraad te behouden.
 Het bestelmoment is cruciaal want als je te laat/te vroeg besteld
dan lopen de kosten zeer snel op (OOS/voorraadkosten)
- Onderscheid MRP – MPS
 Je hebt hiervoor ALTIJD een MPS schema (van een eindproduct)
nodig
 De bruto verkoop van je MPS (Master production schedule;
onafhankelijke vraag) = de bruto behoefte aan je MRP product x het
aantal keer dat je je MRP product nodig hebt om 1 MPS te
produceren (afhankelijke vraag)
 Wanneer je de vraag niet exact kan bepalen is het altijd MPS
(onafhankelijke vraag)
 De bruto verkoop gaat een bedrijf trachten te voorspellen op basis
van gekende informatie en bijkomende strategieën om de actueel
verkoop in te schatten:
 S&OP = Sales en operations planning meetings
(afdelingshooden bekijken de mogelijkheden voor elke
periode en maken een afgewogen inschatting)
 O2C (order to cash) = Het proces tussen de plaatsing van de
order en de betaling door de klant
- Interpreteren van de stuklijst (BOM):
 Elk product krijg een LLC (low level code)
 LLC0 = MPS
 Alle andere LLC, zoals LLC1 en LLC2 = MRP
 LLC’s zijn altijd rechtstreeks verbonden met LLC’s van 1 nummer
hoger. Om een LLC0 te produceren heb je dus alle LLC1’s nodig, en
om een LLC1 te produceren alle LLC2’s etc. tot het laagste niveau
van je lijst.
- Betekenis van het MPS (netting op het hoogste niveau van de BOM)
 Als je de bruto verkoop (vraag op de markt) vergelijkt met wat je
nog in voorraad hebt dan kan je zien hoeveel je potentieel te kort zal
komen

, Kanban (bestelpunt): De aanvulling van de voorraad wordt uitgevoerd
wanneer de voorraad een vooropgesteld niveau bereikt. Vervolgens wordt een
specifieke hoeveelheid besteld.
- Indien de voorraad van een product het vooropgestelde niveau bereikt
wordt er een kaartje aangemaakt, dit kaartje betekent dat er productie van
dit product nodig is.
 Back-to-Back (rug-tegen-rug): Elk order dat door een klant geplaatst wordt
(verkooporder) initieert een
aankooporder/de productie van eenzelfde
product. Ieder item dat de voorraad verlaat
wordt dus vervangen.




 Opstellen van een statisch MPS schema:
- Startpunt = data waar we zeker van zijn (bruto verkoop, bevestigde
ontvangst na productie, startvoorraad)
- De startvoorraad = fysiek voorraad (dus de beschikbare + gereserveerde
voorraad in je magazijn)
 Invullen in geplande voorraad P0 (= altijd gegeven)
- Bruto verkoop = orders (bevestigde klantenbestellingen) +
ongeconsumeerde forecast (wat je verwacht te verkopen, maar nog niet
aan een specifieke order gekoppeld) + afroepcontracten
 Invullen per periode (= altijd gegeven)
- Bevestigde ontvangst na productie = productie die in een bepaalde
periode vrijgegeven wordt die al eerder overeengekomen werd.
(bestellingen die eigenlijk al geplaatst werden in voorgaande periodes)
 Invullen per periode (= altijd gegeven)
- 1 stap netting: berekening van de voorraad aan het einde van iedere
ste

periode
 Voor P1: startvoorraad + bevestigde ontvangst na productie +
geplande ontvangst – bruto verkoop
 Voor de andere periodes: eindvoorraad vorige periode + bevestigde
ontvangst na productie + geplande ontvangst – bruto verkoop
 De uitkomsten mogen (en zullen) negatief zijn. Een negatieve
geplande voorraad is een trigger voor actie
- 2de stap netting: voorraadniveau analyseren + bestellingen plaatsen indien
nodig
 De geplande voorraad voor iedere periode moet gelijk zijn aan of
hoger zijn dan de gewenste veiligheidsvoorraad. (bij producten
zonder vv hoger dan 0)
 Indien de geplande voorraad niet hoog genoeg is ga je bijbestellen
- 3de stap netting: Hoeveel te bestellen?
 De eindstock van iedere periode moet gelijk zijn of hoger dan de
veiligheidsvoorraad. De bestelhoeveelheid is gegeven. Je mag in
veelvouden van die bestelhoeveelheid bijbestellen.
 De bekomen bestelde hoeveelheden invullen bij geplande
ontvangsten
- 4 stap netting: Wanneer te bestellen?
de

,  Op basis van de levertermijn (= gegeven) en de geplande
ontvangsten kan je concluderen in welke periode je de goederen zal
moeten bestellen om ze op tijd te ontvangen. (bv. je hebt de
goederen in P3 nodig, er is een levertermijn van 2 weken, je moet
ze dus in P1 bestellen)
 Opstellen van een dynamisch MPS schema:
- Indien we het plan gaan ‘rollen’ wilt dat zeggen dat we P1 afsluiten (die is
gepasseerd) onze voormalige P2 wordt nu P1 enzovoort. We dienen enkele
stappen uit te voeren:
 Stap 1: pas bruto verkoop van P1 aan naar je actuele verkoopcijfers
van P1
 Stap 2: verwijder de niet-geconsumeerde forecast bij P1
 Stap 3: Ontvang de eventuele bevestigde ontvangst na productie in
P1. Tel die op bij de geplande voorraad en verwijder die bij de
bevestigde ontvangst na productie.
 Stap 4: verplaats de bestel ten laatste naar de bevestigde
ontvangst na productie in de periode waarin je de bestelling zal
ontvangen. Schrap hem dan bij bestel ten laatste hoeveelheid.
 Stap 5: Schuif alle waarden 1 plaats naar links op in het schema (je
hebt dus een nieuwe beginvoorraad etc.)
 Stap 6: Voeg een bruto verkoop toe voor de nieuwe P10 (berekenen
adhv een forecast)
 Opstellen van een statisch MRP schema:
- = zeer gelijkaardig aan een MPS schema. Het enige verschil is dat het nu
gaat om een afhankelijke vraag. We moeten dus geen bruto verkoop
forecasten. We weten exact hoeveel we nodig hebben op basis van MPS en
hoger gelegen MPR schema’s.
- MRP1 = material requirements planning: planning voor de materialen die
je nodig hebt voor je eindproduct (LLC0) dit maak je op door middel van
info uit de bill of material (BOM)
- MRP2 = manufacturing resource planning: uitgebreide planning op
middellange en lange termijn die alle materialen die je nodig hebt om te
produceren bevat. (bv. grondstoffen, kapitaal en arbeidskrachten) Dit kan
het bedrijf helpen om de make or buy decision te maken.
- LFL: de bestelhoeveelheid is eender (of = een veelvoud van 1). Je behoudt
dus als bedrijf de mogelijkheid om het EOQ te bestellen. Je bestelt tot je bij
je veiligheidsvoorraad komt. Als je geen veiligheidsvoorraad wilt hebben
moet je eindvoorraad na elke periode 0 zijn.
- LLC1 = wat je nodig hebt om LLC0 te maken
- LLC2 = wat je nodig hebt om LLC1 te maken
- Enzovoort…
 Dat betekent dat je je voor je bruto behoefte kan baseren op de
bestel ten laatste hoeveelheid van je hoger gelegen LLC. Controleer
steeds het BOM om te zien of je meerdere stuks van je product
moet hebben om 1 van het hoger gelegen te maken. Indien dit het
geval is moet je vermenigvuldigen met het aantal benodigde stuks.
- Voor de rest is het opmaken hetzelfde als bij een MPS schema
- Bij MRP is het gebruikelijk dat men geen veiligheidsvoorraad onderhoudt.
Je moet dus gewoon zorgen dat er geen negatieve voorraad is. (je hebt op

, het hoogste niveau, MPS, al een vv dus je hoeft dit niet te doen voor
onderdelen van je MPS)
 Doelen van een veiligheidsvoorraad:
- Altijd kunnen leveren wanneer de klant dat wenst
- Out of stock vermijden
- Overstock vermijden
 Vangt de variatie tussen vraag en aanbod op bij een
ONAFHANKELIJKE VRAAG.
- Bij een afhankelijke vraag is het nutteloos een vv in te slaan want je kan de
vraag exact voorspellen. Je weet hoeveel je nodig hebt op basis van de
vraag naar een ander product. Het is dus dubbel werk om ook bij LLC1 en
lager een vv in te slaan.
 Indien je echter met leveranciers werkt kan je er nog steeds voor
kiezen dit wel te doen omdat je zeker wilt zijn dat je onderdelen
voorradig zijn zodat je kan produceren
 MAAR: vv is een dure optie. Het is beter om met de leveranciers
goede afspraken te onderhouden zoals VMI (vendor managed
inventory) en SLA (service level agreement)
- Het is beter een andere forecastmethode te zoeken dan om een grotere vv
in te slaan
 Het opstellen van een dynamisch MRP plan
- = hetzelfde als voor een dynamisch MPS plan
- Je moet je bruto behoefte in P1 aanpassen aan de bruto verkoop. Je doet
dus niet meer de bestel ten laatste hoeveelheid, maar wel de bruto
verkoop maal het aantal stuks dat je nodig hebt voor 1 hoger gelegen
item.
 MPS-MRP vs. EOQ-ROP
- Dit systeem kan als alternatief voor EOQ en ROP dienen
- Algemeen voorraadniveau bij MPS-MRP zal lager zijn dan bij EOQ-ROP
(lagere voorraadkosten)
- CS is beter bij MPS-MRP omdat je een realistischere forecast hanteert ipv
vaste vraag per periode en vast bestelmoment bij het ROP. Je behoudt
iedere periode de mogelijkheid om een bestelling te plaatsen die
aangepast is aan de huidige situatie. Daarnaast door de voorspelling ga je
al productie initiëren (zie bevestigde ontvangst na productie).


Hoofdstuk 4: Inkooplogistiek
Supply chain management vs Logistiek management
 Logistiek management: beperkt zich tot de logistieke flow van het eigen
bedrijf (1 organisatie)
 Supply Chain management: integraal ketenbeheer (alle schakels in de supply
chain: bv. samenwerking met leveranciers, tussenpersonen zoals
transportfirma’s etc.)
 We zien een verschuiving met nood aan supply chain management ipv slechts
logistiek management door:
- Globaliseringen
- Schaalvoordelen
- IT