Productielogistiek Blok 5
Lean manufactering
Effectief en zuinig produceren
Voorkomen van verspillingen
Continu verbeteren van bestaande processen
VSM Value Stream Mapping (waarde stroom tekening) Schematechniek om
zichtbaar te maken waar in een bedrijf de waarde wordt toegevoegd aan een product.
In de VSM aantal klanten = marktvraag
Current state Huidige situatie wordt getekend
Future state Vragen die gesteld worden bij een Future state
1. Wat is de takttijd (werktijd/klantvraag)
2. Hoe belever je de klanten?
3. Waar creëer je flow? (cyclustijden combineren)
4. Waar heb je supermarkten nodig (tussen voorraad/Pull)
5. Waar ga je de productie plannen
6. Hoe ga je nivelleren (klein mogelijke series)
met een Kanban of signaalkanban
7. Hoe vaak geef je werk uit bij het pacemakerproces
8. Welke procesverbeteringen zijn nodig
Geplande verspilling:
Geen waardetoevoeging, niet in belang klant/wel proces
Ongeplande verspilling:
Geen waardetoevoeging, vernietiging kapitaal, geen belang
Elimenate waste (verspilling reduceren) TIMWOOD 7 vormen van waste
Transport: onnodige verplaatsing van iets, zoals een aanvraag voor een vacature die
voor goedkeuring langs meerdere verschillende functionarissen moet.
Inventory: voorraad, (werk wat niet af is), zoals ongelezen e-mails of klantcases in
behandeling, of een poule met ongebruikte leaseauto’s.
Motion: overbodige beweging, zoals informatie opzoeken of navragen. Bijvoorbeeld
overleggen met je collega hoe ook alweer om te gaan met een bepaalde situatie,
omdat dit nergens is vastgelegd.
Waiting: vertraging/ wachten, bijvoorbeeld een medewerker die wacht aan de
telefoon, of het wachten op verklaring van goed gedrag bij indiensttreding van een
medewerker.
Overproduction: meer aanbieden dan nodig, bijvoorbeeld overcapaciteit vanwege
pieken in het werkaanbod, of alvast voorwerk gaan doen terwijl een aanvraag nog
niet compleet is.
Overprocessing: meer doen dan wat de cliënt wil of dingen dubbel doen, zoals zaken
buiten de afgesproken standaard dienstverlening oppakken, of dossiers zowel fysiek
en elektronisch opslaan.
, Defects: fouten, zoals gegevens/mutaties die incorrect of onvolledig worden
aangeleverd waardoor het verwerken niet in één keer kan plaatsvinden (wat zorgt
voor herbewerking).
Skills: Te weinig gebruik te maken van capaciteiten van medewerkers, het delegeren
van taken naar medewerkers met onvoldoende opleiding
Elektronische informatiestromen:
Informatiestromen op papier:
Planning met voorspelling of voorraad afhankelijkheid:
Planning aan de hand van werkorders:
5S-model wordt gezien als werkplekorganisatie: vermindert verspilling, vervuiling en
ongevallen
Sort Alleen essentiële onderdelen die nodig zijn
Set in order Alles sorteren voor snel gebruik en doorloop
Shine Schoonmaken en inspecteren
Standardize Systematiseren en standaardiseren
Sustain Verandering vasthouden
4 Principes van Lean
1. Pull (Push gaat van links naar rechts) (Pull is maken vanaf order)
2. One Piece Flow zo klein mogelijke productieserie (voor KOOP stabiel, Na KOOP
fluctuerend)
3. Takt Tempo van de fabriek, hoe lang is de maximale productietijd
4. Zero defects Geen fouten
KOOP voorraadpunt plan gestuurde goederenstroom wordt klantorder gestuurd.
KOOP 1 Maken en verschepen voor decentrale voorraad
KOOP 2 Maken voor centrale voorraad
KOOP 3 Assembleren op order
KOOP 4 Maken op order
KOOP 5 Ontwerpen, inkopen en maken op order
Om tot een optimaal KOOP te kunnen moeten er 2 vragen gesteld worden:
1. Hoe ver stroomopwaarts zonder klanten te verliezen ten gevolge van lage kwaliteit
2. Hoe ver stroomafwaarts zonder dat er te hoge voorraadkosten ontstaan
HIAAT Gat tussen 2 KOOP typen als je moet kiezen
PUSH HEEFT NIETS TE MAKEN MET KOOP!
PULL SYSTEEM/DOORLOOPTIJD = VOORRAAD
Takt = Beschikbare werktijd per werkperiode / Gemiddelde klantvraag per werkperiode
Het geeft het benodigde tempo van een proces of werkdag aan op basis van de klantvraag
SMED Single minute Exchange of Dies (Dagen vergende omstellingen kunnen door de SMED-aanpak worden
teruggebracht tot operaties van enkele uren).
Lean manufactering
Effectief en zuinig produceren
Voorkomen van verspillingen
Continu verbeteren van bestaande processen
VSM Value Stream Mapping (waarde stroom tekening) Schematechniek om
zichtbaar te maken waar in een bedrijf de waarde wordt toegevoegd aan een product.
In de VSM aantal klanten = marktvraag
Current state Huidige situatie wordt getekend
Future state Vragen die gesteld worden bij een Future state
1. Wat is de takttijd (werktijd/klantvraag)
2. Hoe belever je de klanten?
3. Waar creëer je flow? (cyclustijden combineren)
4. Waar heb je supermarkten nodig (tussen voorraad/Pull)
5. Waar ga je de productie plannen
6. Hoe ga je nivelleren (klein mogelijke series)
met een Kanban of signaalkanban
7. Hoe vaak geef je werk uit bij het pacemakerproces
8. Welke procesverbeteringen zijn nodig
Geplande verspilling:
Geen waardetoevoeging, niet in belang klant/wel proces
Ongeplande verspilling:
Geen waardetoevoeging, vernietiging kapitaal, geen belang
Elimenate waste (verspilling reduceren) TIMWOOD 7 vormen van waste
Transport: onnodige verplaatsing van iets, zoals een aanvraag voor een vacature die
voor goedkeuring langs meerdere verschillende functionarissen moet.
Inventory: voorraad, (werk wat niet af is), zoals ongelezen e-mails of klantcases in
behandeling, of een poule met ongebruikte leaseauto’s.
Motion: overbodige beweging, zoals informatie opzoeken of navragen. Bijvoorbeeld
overleggen met je collega hoe ook alweer om te gaan met een bepaalde situatie,
omdat dit nergens is vastgelegd.
Waiting: vertraging/ wachten, bijvoorbeeld een medewerker die wacht aan de
telefoon, of het wachten op verklaring van goed gedrag bij indiensttreding van een
medewerker.
Overproduction: meer aanbieden dan nodig, bijvoorbeeld overcapaciteit vanwege
pieken in het werkaanbod, of alvast voorwerk gaan doen terwijl een aanvraag nog
niet compleet is.
Overprocessing: meer doen dan wat de cliënt wil of dingen dubbel doen, zoals zaken
buiten de afgesproken standaard dienstverlening oppakken, of dossiers zowel fysiek
en elektronisch opslaan.
, Defects: fouten, zoals gegevens/mutaties die incorrect of onvolledig worden
aangeleverd waardoor het verwerken niet in één keer kan plaatsvinden (wat zorgt
voor herbewerking).
Skills: Te weinig gebruik te maken van capaciteiten van medewerkers, het delegeren
van taken naar medewerkers met onvoldoende opleiding
Elektronische informatiestromen:
Informatiestromen op papier:
Planning met voorspelling of voorraad afhankelijkheid:
Planning aan de hand van werkorders:
5S-model wordt gezien als werkplekorganisatie: vermindert verspilling, vervuiling en
ongevallen
Sort Alleen essentiële onderdelen die nodig zijn
Set in order Alles sorteren voor snel gebruik en doorloop
Shine Schoonmaken en inspecteren
Standardize Systematiseren en standaardiseren
Sustain Verandering vasthouden
4 Principes van Lean
1. Pull (Push gaat van links naar rechts) (Pull is maken vanaf order)
2. One Piece Flow zo klein mogelijke productieserie (voor KOOP stabiel, Na KOOP
fluctuerend)
3. Takt Tempo van de fabriek, hoe lang is de maximale productietijd
4. Zero defects Geen fouten
KOOP voorraadpunt plan gestuurde goederenstroom wordt klantorder gestuurd.
KOOP 1 Maken en verschepen voor decentrale voorraad
KOOP 2 Maken voor centrale voorraad
KOOP 3 Assembleren op order
KOOP 4 Maken op order
KOOP 5 Ontwerpen, inkopen en maken op order
Om tot een optimaal KOOP te kunnen moeten er 2 vragen gesteld worden:
1. Hoe ver stroomopwaarts zonder klanten te verliezen ten gevolge van lage kwaliteit
2. Hoe ver stroomafwaarts zonder dat er te hoge voorraadkosten ontstaan
HIAAT Gat tussen 2 KOOP typen als je moet kiezen
PUSH HEEFT NIETS TE MAKEN MET KOOP!
PULL SYSTEEM/DOORLOOPTIJD = VOORRAAD
Takt = Beschikbare werktijd per werkperiode / Gemiddelde klantvraag per werkperiode
Het geeft het benodigde tempo van een proces of werkdag aan op basis van de klantvraag
SMED Single minute Exchange of Dies (Dagen vergende omstellingen kunnen door de SMED-aanpak worden
teruggebracht tot operaties van enkele uren).
