5 Inrichting van het productieproces en
optimalisatiesystemen
5.1 Pushsystemen
• De vraag naar producten/onderdelen wordt voorspeld of berekend.
• Één centrale planning om alle schakels van de keten in één keer te
besturen
• Betrouwbaarheid van push hangt af van de betrouwbaarheid van de
voorspelde vraag
• Fluctuaties worden versterkt
Work-order driven = elk werkstation beschikt over een productieschema
waarop de hoeveelheden van de aan te maken producten aangegeven zijn.
Plan the work and work the plan = eenheden worden nu eenmaal
geproduceerd, ongeacht het feit of een volgend werkstation kan volgen of niet.
Nadeel:
• Grote tussenvoorraden
• Kans op kwaliteitsverlies wordt groter
• Volledige lijn raakt ontregeld
De fluctuaties in de behoeften tussen de werkstations worden niet opgevangen
maar versterkt.
De computer DUWT de logistieke keten.
5.2 Pullsystemen
Veel ondernemingen gaan van een push- naar een pullsysteem bv. stassen in
waregem (opleggers)
• De werkelijke vraag stuurt de keten aan
• Volgend werkstation vraagt eenheden bij voorgaand werkstation.
• Capaciteit van de pijplijn bepaalt maximale aantal eenheden
• Zelfregelend systeem, lost fluctuaties op
• Bijna geen tussenvoorraden
1
,‘you don’t make nothing and send it no place. Somebody has to come get it’ =
Het volgende werkstation in het productieproces gaat eenheden vragen bij het
voorgaande werkstation wat ook tegen een welbepaald tempo en op een
tijdstip bepaald door de behoeften van het volgend werkstation gebeurt.
Nadeel:
• Discipline nodig om te reageren op de échte vraag van klanten
• Minder geschikt bij lange levertijden van onderdelen of bottleneck-
capaciteiten
• Er zijn geen overbodige voorraden (van eindproducten), bij het
ontbreken van het pull-signaal stopt de productie direct.
Just-in-time = levert de klant wat hij nodig heeft, wanneer hij het nodig heeft
en in de gevraagde hoeveelheid.
De klant TREKT aan de logistieke keten
5.3 MRP = Materials Resources Planning
Manier om vraag (plannen en wensen van de verkoop) af te stemmen op
het aanbod (mogelijkheden van leveranciers, productie, distributie en
logistieke dienstverlening)
Planning op niveau van goederenstroom. Deze wordt dan vertaald naar
plannen op afdelingsniveau voor productie, magazijnen, transport, inkoop en
service.
Push-benadering waarbij de planner de vraag naar producten voorspelt en
er één centrale planning is om alle schakels in een keten in 1 keer te besturen.
VOORSPELDE-vraag stuurt de keten aan.
Closed-loop effect = informatie over de uitvoering wordt teruggekoppeld naar
de planningsfase.
2
, MRP lijkt eenvoudig, maar is het niet :
• Grote hoeveelheden gegevens. MRP is meegegroeid met de
beschikbaarheid van betere software en krachtiger computers.
• Het vereist dat de ingebrachte gegevens (voorraden, doorlooptijden,
stuklijsten, capaciteiten, …) betrouwbaar zijn
• Disciplinair gebruik door goed opgeleide medewerkers
• Gaat uit van een betrouwbare voorspelling van de vraag naar
eindproduct. Als niet zo → spoedorders, demotivatie bij werknemers,
irritatie bij management
MRP zorgt voor 3 veranderingen in de logistieke beheersing:
1. De logische gedachte dat je de hele goederenstroom moet plannen op
de verwachte vraag van de klant
2. Het besef dat producten ‘tijdsgefaseerd’ kunnen worden gepland. Elke
grondstof en elk onderdeel van een product heeft een bepaalde levertijd
of productietijd. Als je hiermee rekening houdt, kan je nauwkeurig
bepalen wanneer je welke onderdelen/grondstoffen moet
maken/bestellen
3. Het berekenen (niet meer voorspellen) van de (afhankelijke) vraag naar
onderdelen en grondstoffen op basis van de voorspelde (onafhankelijke)
vraag naar het eindproduct.
Verklaring en evolutie van MRP :
1) Berekening van de materiaalbehoefte
-> MRP I -> Material Requirements Planning
2) Capaciteiten (mens en machine) en geldstromen plannen
-> MPR II -> Manufacturing Resources Planning
3
optimalisatiesystemen
5.1 Pushsystemen
• De vraag naar producten/onderdelen wordt voorspeld of berekend.
• Één centrale planning om alle schakels van de keten in één keer te
besturen
• Betrouwbaarheid van push hangt af van de betrouwbaarheid van de
voorspelde vraag
• Fluctuaties worden versterkt
Work-order driven = elk werkstation beschikt over een productieschema
waarop de hoeveelheden van de aan te maken producten aangegeven zijn.
Plan the work and work the plan = eenheden worden nu eenmaal
geproduceerd, ongeacht het feit of een volgend werkstation kan volgen of niet.
Nadeel:
• Grote tussenvoorraden
• Kans op kwaliteitsverlies wordt groter
• Volledige lijn raakt ontregeld
De fluctuaties in de behoeften tussen de werkstations worden niet opgevangen
maar versterkt.
De computer DUWT de logistieke keten.
5.2 Pullsystemen
Veel ondernemingen gaan van een push- naar een pullsysteem bv. stassen in
waregem (opleggers)
• De werkelijke vraag stuurt de keten aan
• Volgend werkstation vraagt eenheden bij voorgaand werkstation.
• Capaciteit van de pijplijn bepaalt maximale aantal eenheden
• Zelfregelend systeem, lost fluctuaties op
• Bijna geen tussenvoorraden
1
,‘you don’t make nothing and send it no place. Somebody has to come get it’ =
Het volgende werkstation in het productieproces gaat eenheden vragen bij het
voorgaande werkstation wat ook tegen een welbepaald tempo en op een
tijdstip bepaald door de behoeften van het volgend werkstation gebeurt.
Nadeel:
• Discipline nodig om te reageren op de échte vraag van klanten
• Minder geschikt bij lange levertijden van onderdelen of bottleneck-
capaciteiten
• Er zijn geen overbodige voorraden (van eindproducten), bij het
ontbreken van het pull-signaal stopt de productie direct.
Just-in-time = levert de klant wat hij nodig heeft, wanneer hij het nodig heeft
en in de gevraagde hoeveelheid.
De klant TREKT aan de logistieke keten
5.3 MRP = Materials Resources Planning
Manier om vraag (plannen en wensen van de verkoop) af te stemmen op
het aanbod (mogelijkheden van leveranciers, productie, distributie en
logistieke dienstverlening)
Planning op niveau van goederenstroom. Deze wordt dan vertaald naar
plannen op afdelingsniveau voor productie, magazijnen, transport, inkoop en
service.
Push-benadering waarbij de planner de vraag naar producten voorspelt en
er één centrale planning is om alle schakels in een keten in 1 keer te besturen.
VOORSPELDE-vraag stuurt de keten aan.
Closed-loop effect = informatie over de uitvoering wordt teruggekoppeld naar
de planningsfase.
2
, MRP lijkt eenvoudig, maar is het niet :
• Grote hoeveelheden gegevens. MRP is meegegroeid met de
beschikbaarheid van betere software en krachtiger computers.
• Het vereist dat de ingebrachte gegevens (voorraden, doorlooptijden,
stuklijsten, capaciteiten, …) betrouwbaar zijn
• Disciplinair gebruik door goed opgeleide medewerkers
• Gaat uit van een betrouwbare voorspelling van de vraag naar
eindproduct. Als niet zo → spoedorders, demotivatie bij werknemers,
irritatie bij management
MRP zorgt voor 3 veranderingen in de logistieke beheersing:
1. De logische gedachte dat je de hele goederenstroom moet plannen op
de verwachte vraag van de klant
2. Het besef dat producten ‘tijdsgefaseerd’ kunnen worden gepland. Elke
grondstof en elk onderdeel van een product heeft een bepaalde levertijd
of productietijd. Als je hiermee rekening houdt, kan je nauwkeurig
bepalen wanneer je welke onderdelen/grondstoffen moet
maken/bestellen
3. Het berekenen (niet meer voorspellen) van de (afhankelijke) vraag naar
onderdelen en grondstoffen op basis van de voorspelde (onafhankelijke)
vraag naar het eindproduct.
Verklaring en evolutie van MRP :
1) Berekening van de materiaalbehoefte
-> MRP I -> Material Requirements Planning
2) Capaciteiten (mens en machine) en geldstromen plannen
-> MPR II -> Manufacturing Resources Planning
3
