D4 Gedetailleerde productieplanning tegen eindige
capaciteit
1 Inleiding: capaciteitsgeoriënteerde planning
Materiaal-georiënteerd systeem
Eerst materiaalbehoeften, daarna capaciteitsbehoeften
Start met productstructuur (BOM)
Nadruk op onderdelen en materialen
Vb. MRP/ ERP (deel II)
Capaciteits-georiënteerd systeem
Eerst capaciteitsbehoeften, daarna materiaalbehoeften
Start met productie volgorde bestand (bill of manufacture or bill of process:
processtructuur)
Nadruk op machines en productiestappen
Vb. Zie verder
BOM en bill of manufacture
Zie vb.
2 Probleemstelling
Scheduling problem
Plan (schedule) van de verschillende stappen, rekening houdend met de volgorde van de
bewerkingen en de beschikbare machinecapaciteit
= zoek voor elke bewerking een start- en eindtijdstip s.t. beschikbaarheid van personeel,
gereedschappen en materialen
= finite capacity scheduling
Hoe voorstellen? Door Gannt chart
Hoe oplossen? Door middel van finite schedulers (ook wel APS – advanced planning &
scheduling – genoemd in de softwarewereld)
Criteria voor goed schedule
1. Due-date performance aantal order die op tijd worden afgeleverd
2. Throughput snelheid geproduceerde eenheden
3. Lead time tijd dat orders in het systeem blijven
4. WIP
5. Utilization bezettingsgraad
Mogelijkheden voor goed schedule = degrees of freedom waarmee ik rekening mee kan
houden om mijn plan aan te passen
1. Ordergrootte
2. Release time
3. Capaciteit van werkcentra
4. Volgordebepaling
5. Due-date bepaling
1
, Verschillende benaderingen
1. Theory of constraints (TOC)
2. Load oriented planning (LOP)
3. Load based POLCA combinatie van LOP + pull-systeem obv signalen
3 Theory of constraints (TOC)
De prestaties van elk echt systeem worden beperkt door zijn knelpunten:
Interne beperkingen: capaciteit, GS, arbeid, …
Externe beperkingen: marktvraag, leverancier, …
Stappenplan = proces van voortdurende verbetering
1) Zoek het knelpunt
2) Benut het knelpunt optimaal liefst zonder omsteltijden
a) Productmix obv grootste marge per eenheid knelpunttijd = CM/knelpunttijd
b) Tijd op het knelpunt
c) Overblijvende tijd
d) Winst = (CM x vraag) – (kosten)
3) Leidt de rest ervan af
4) Doorbreek het knelpunt verbeter de machine bv.
5) Zoek het nieuwe knelpunt terug naar stap 1 (anders ga je naar oneindige
winst)
TOC: opbouw theorie in 4 stappen
3.1 Productmixbeslissingen
Opmerkingen:
100% bezettingsgraad enkel toelaatbaar voor deterministisch systeem (bij
stochastisch: enkel bezetting < 100%)
Een lokale verbetering betekent niet noodzakelijk een globale verbetering
3.2 Beperkingen en prioriteiten
Prioriteit obv materiaaloverwegingen brengt ons niet noodzakelijk bij de juiste
oplossing
3.3 Ordergroottebeslissingen en -beperkingen
3.3.1 Voor 1 product
Stappenplan
1) EOQ bepalen
a. Hoeveel orders geeft dit?
b. Hoeveel tijd heeft dit nodig?
2) Minimale ordergrootte
= omsteltijd nodig bij gebruik EOQ (D/Q*omsteltijd) * EOQ
beschikbare omsteltijd (beschikbaar – min productietijd)
3) Hoeveel orders heb ik hiervan nodig?
2
capaciteit
1 Inleiding: capaciteitsgeoriënteerde planning
Materiaal-georiënteerd systeem
Eerst materiaalbehoeften, daarna capaciteitsbehoeften
Start met productstructuur (BOM)
Nadruk op onderdelen en materialen
Vb. MRP/ ERP (deel II)
Capaciteits-georiënteerd systeem
Eerst capaciteitsbehoeften, daarna materiaalbehoeften
Start met productie volgorde bestand (bill of manufacture or bill of process:
processtructuur)
Nadruk op machines en productiestappen
Vb. Zie verder
BOM en bill of manufacture
Zie vb.
2 Probleemstelling
Scheduling problem
Plan (schedule) van de verschillende stappen, rekening houdend met de volgorde van de
bewerkingen en de beschikbare machinecapaciteit
= zoek voor elke bewerking een start- en eindtijdstip s.t. beschikbaarheid van personeel,
gereedschappen en materialen
= finite capacity scheduling
Hoe voorstellen? Door Gannt chart
Hoe oplossen? Door middel van finite schedulers (ook wel APS – advanced planning &
scheduling – genoemd in de softwarewereld)
Criteria voor goed schedule
1. Due-date performance aantal order die op tijd worden afgeleverd
2. Throughput snelheid geproduceerde eenheden
3. Lead time tijd dat orders in het systeem blijven
4. WIP
5. Utilization bezettingsgraad
Mogelijkheden voor goed schedule = degrees of freedom waarmee ik rekening mee kan
houden om mijn plan aan te passen
1. Ordergrootte
2. Release time
3. Capaciteit van werkcentra
4. Volgordebepaling
5. Due-date bepaling
1
, Verschillende benaderingen
1. Theory of constraints (TOC)
2. Load oriented planning (LOP)
3. Load based POLCA combinatie van LOP + pull-systeem obv signalen
3 Theory of constraints (TOC)
De prestaties van elk echt systeem worden beperkt door zijn knelpunten:
Interne beperkingen: capaciteit, GS, arbeid, …
Externe beperkingen: marktvraag, leverancier, …
Stappenplan = proces van voortdurende verbetering
1) Zoek het knelpunt
2) Benut het knelpunt optimaal liefst zonder omsteltijden
a) Productmix obv grootste marge per eenheid knelpunttijd = CM/knelpunttijd
b) Tijd op het knelpunt
c) Overblijvende tijd
d) Winst = (CM x vraag) – (kosten)
3) Leidt de rest ervan af
4) Doorbreek het knelpunt verbeter de machine bv.
5) Zoek het nieuwe knelpunt terug naar stap 1 (anders ga je naar oneindige
winst)
TOC: opbouw theorie in 4 stappen
3.1 Productmixbeslissingen
Opmerkingen:
100% bezettingsgraad enkel toelaatbaar voor deterministisch systeem (bij
stochastisch: enkel bezetting < 100%)
Een lokale verbetering betekent niet noodzakelijk een globale verbetering
3.2 Beperkingen en prioriteiten
Prioriteit obv materiaaloverwegingen brengt ons niet noodzakelijk bij de juiste
oplossing
3.3 Ordergroottebeslissingen en -beperkingen
3.3.1 Voor 1 product
Stappenplan
1) EOQ bepalen
a. Hoeveel orders geeft dit?
b. Hoeveel tijd heeft dit nodig?
2) Minimale ordergrootte
= omsteltijd nodig bij gebruik EOQ (D/Q*omsteltijd) * EOQ
beschikbare omsteltijd (beschikbaar – min productietijd)
3) Hoeveel orders heb ik hiervan nodig?
2
