1
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RESUME
A n de faire face à la concurrence, l!objectif de toute entreprise est d’être reconnue par ses
clients par la qualité de ses produits, et de répondre à leurs exigences d!une manière opti-
male en termes de délai, cout et qualité. Il est donc devenu impérieux de bien se préparer à
la nouvelle cadence des clients au meilleur rendement tout en respectant le budget alloué.
Pour répondre à ces exigences, des approches d!amélioration de la production ont vu le
jour : respecter le temps de fabrication est devenu actuellement l!un des problèmes majeurs
auquel l!entreprise doit répondre.
C!est dans cette optique que vient s!inscrire notre projet. Ce projet de n d’études présente
la démarche Lean Sigma appliquée à la chaîne d!assemblage d!un produit de l!industrie aé-
ronautique permettant la réduction des temps d!assemblage. Pour cela, nous avons identi-
er les causes profondes génératrices des gaspillages a n de mettre en place un mode
opératoire pour mieux uidi er le ux de production. Cela permettra ainsi d’équilibrer les
postes de travail et de réorganiser la ligne d!assemblage. C!est également dans ce sens
que nous avons utilisé la démarche DMAIC à travers laquelle nous avons suivi les étapes
suivantes : Dé nir, Mesurer, Analyser, Innover et Contrôler.
Nous avons commencé par appréhender le processus d’assemblage du produit pour en-
suite l!analyser et l!améliorer. Ensuite, nous avons collecté les données du processus a n
de mesurer sa performance actuelle. Nous avons ensuite procédé au chronométrage des
di érentes opérations réparties sur : opérations à valeur ajoutée, à non-valeur ajoutée mais
nécessaire et les 7 mudas (ou gaspillages). Nous avons constaté que les gaspillages repré-
sentaient un pourcentage signi catif dans l’ensemble du processus, ce qui a fait ensuite
l!objet d!une analyse approfondie.
Nous avons ensuite identi é et analysé les causes racines de ces gaspillages à l!aide de
plusieurs outils d!analyse (Ishikawa, 5 pourquoi, arbre des cause, etc.). A la lumière de cette
analyse, nous avons réussi à mettre en place un plan d’actions correctives techniques et
organisationnels pour optimiser le processus et atteindre les objectifs xés.
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Table des matières
RESUME 2
Chapitre I : 5
Contexte et méthodologie de travail 5
I.1. Problématique et méthodologie de travail 6
I.2. Lean Management 7
I.2.1. Six Sigma 8
I.2.2. Lean Six Sigma 8
I.3. Démarche suivie 9
Chapitre II : 10
Dé nition et cadrage du projet 10
II.1. Introduction 10
II.2. QQOQCCP 10
II.3. Diagramme SIPOC 11
II.4. Plani cation Diagramme GANTT 12
II.5. Analyse de risques 12
II.6. Revue JALON « Dé nir » 14
Chapitre III : 15
Mesure de la performance actuelle 15
III.1.Introduction 15
III.2.Conduite au changement 15
III.3.Collecte de données et état des lieux 15
III.4.Mesure de la performance du processus 16
III.4.1. Méthodologie de mesure 16
III.4.2. Moyens de mesure 16
III.4.3. Le choix de l'opérateur 16
III.4.4. Suivi des opérations 16
III.4.5. Jugement d’allure 17
III.5. Synthèse des temps passés par produit 17
, 4
III.5.1. Synthèses des gaspillages 18
III.5.1.1. Pareto des gaspillages 20
III.5.1.2. Quick Wins des opérations inutiles 21
III.5.2. Synthèse des NVAs 21
III.5.2.1. Pareto des NVAs 23
III.6. Diagramme Spaghetti 24
III.6.1. Dé nition 24
III.6.2. Diagramme Spaghetti de la con guration actuelle 24
III.6.3. Méthodologie d’estimation des temps de déplacements 25
III.6.4. Diagramme Spaghetti de la con guration par stations 26
III.7. Revue JALON « Mesurer » 26
Chapitre IV : 27
Analyse des mesures collectées 27
IV.1. Introduction 27
IV.2. Dé nitions des outils d’analyse 27
IV.3. Analyse des gaspillages 28
IV.3.1. Analyse de la non-qualité 28
IV.3.1.1. Analyse de la non-conformité des xations 29
IV.3.1.2. Analyse retouches peinture 32
IV.3.1.3. Analyse propreté 34
IV.3.2. Analyse des déplacements 34
IV.4. ANALYSE DES NVAs 35
IV.4.1. Analyse de nettoyage de la structure 35
IV.5. Revue Jalon « Analyser » 36
Chapitre V : 37
Plan d’actions correctives 37
V.1. Introduction 37
V.2. Solutions proposées 37
V.3. Elaboration du plan d’actions 39
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RESUME
A n de faire face à la concurrence, l!objectif de toute entreprise est d’être reconnue par ses
clients par la qualité de ses produits, et de répondre à leurs exigences d!une manière opti-
male en termes de délai, cout et qualité. Il est donc devenu impérieux de bien se préparer à
la nouvelle cadence des clients au meilleur rendement tout en respectant le budget alloué.
Pour répondre à ces exigences, des approches d!amélioration de la production ont vu le
jour : respecter le temps de fabrication est devenu actuellement l!un des problèmes majeurs
auquel l!entreprise doit répondre.
C!est dans cette optique que vient s!inscrire notre projet. Ce projet de n d’études présente
la démarche Lean Sigma appliquée à la chaîne d!assemblage d!un produit de l!industrie aé-
ronautique permettant la réduction des temps d!assemblage. Pour cela, nous avons identi-
er les causes profondes génératrices des gaspillages a n de mettre en place un mode
opératoire pour mieux uidi er le ux de production. Cela permettra ainsi d’équilibrer les
postes de travail et de réorganiser la ligne d!assemblage. C!est également dans ce sens
que nous avons utilisé la démarche DMAIC à travers laquelle nous avons suivi les étapes
suivantes : Dé nir, Mesurer, Analyser, Innover et Contrôler.
Nous avons commencé par appréhender le processus d’assemblage du produit pour en-
suite l!analyser et l!améliorer. Ensuite, nous avons collecté les données du processus a n
de mesurer sa performance actuelle. Nous avons ensuite procédé au chronométrage des
di érentes opérations réparties sur : opérations à valeur ajoutée, à non-valeur ajoutée mais
nécessaire et les 7 mudas (ou gaspillages). Nous avons constaté que les gaspillages repré-
sentaient un pourcentage signi catif dans l’ensemble du processus, ce qui a fait ensuite
l!objet d!une analyse approfondie.
Nous avons ensuite identi é et analysé les causes racines de ces gaspillages à l!aide de
plusieurs outils d!analyse (Ishikawa, 5 pourquoi, arbre des cause, etc.). A la lumière de cette
analyse, nous avons réussi à mettre en place un plan d’actions correctives techniques et
organisationnels pour optimiser le processus et atteindre les objectifs xés.
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Table des matières
RESUME 2
Chapitre I : 5
Contexte et méthodologie de travail 5
I.1. Problématique et méthodologie de travail 6
I.2. Lean Management 7
I.2.1. Six Sigma 8
I.2.2. Lean Six Sigma 8
I.3. Démarche suivie 9
Chapitre II : 10
Dé nition et cadrage du projet 10
II.1. Introduction 10
II.2. QQOQCCP 10
II.3. Diagramme SIPOC 11
II.4. Plani cation Diagramme GANTT 12
II.5. Analyse de risques 12
II.6. Revue JALON « Dé nir » 14
Chapitre III : 15
Mesure de la performance actuelle 15
III.1.Introduction 15
III.2.Conduite au changement 15
III.3.Collecte de données et état des lieux 15
III.4.Mesure de la performance du processus 16
III.4.1. Méthodologie de mesure 16
III.4.2. Moyens de mesure 16
III.4.3. Le choix de l'opérateur 16
III.4.4. Suivi des opérations 16
III.4.5. Jugement d’allure 17
III.5. Synthèse des temps passés par produit 17
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III.5.1. Synthèses des gaspillages 18
III.5.1.1. Pareto des gaspillages 20
III.5.1.2. Quick Wins des opérations inutiles 21
III.5.2. Synthèse des NVAs 21
III.5.2.1. Pareto des NVAs 23
III.6. Diagramme Spaghetti 24
III.6.1. Dé nition 24
III.6.2. Diagramme Spaghetti de la con guration actuelle 24
III.6.3. Méthodologie d’estimation des temps de déplacements 25
III.6.4. Diagramme Spaghetti de la con guration par stations 26
III.7. Revue JALON « Mesurer » 26
Chapitre IV : 27
Analyse des mesures collectées 27
IV.1. Introduction 27
IV.2. Dé nitions des outils d’analyse 27
IV.3. Analyse des gaspillages 28
IV.3.1. Analyse de la non-qualité 28
IV.3.1.1. Analyse de la non-conformité des xations 29
IV.3.1.2. Analyse retouches peinture 32
IV.3.1.3. Analyse propreté 34
IV.3.2. Analyse des déplacements 34
IV.4. ANALYSE DES NVAs 35
IV.4.1. Analyse de nettoyage de la structure 35
IV.5. Revue Jalon « Analyser » 36
Chapitre V : 37
Plan d’actions correctives 37
V.1. Introduction 37
V.2. Solutions proposées 37
V.3. Elaboration du plan d’actions 39
