HOOFDSTUK 1 WORLD CLASS MANUFACTURING & OPERATIONAL EXCELLENCE ...............................3
1. LEAN MANUFACTURING....................................................................................................................3
1.1 INLEIDING.....................................................................................................................................3
1.2 TOEGEVOEGDE WAARDE...................................................................................................................3
1.3 LEAN MANUFACTURING EN “THE HUMAN FACTOR”...............................................................................4
1.4 TOEPASBAARHEID VAN LEAN.............................................................................................................4
1.5 CONCEPTEN IN LEAN.......................................................................................................................4
1.6 LEAN MANUFACTURING AANPAK.......................................................................................................5
1.7 LEAN MANUFACTUERING HUIS..........................................................................................................6
1.7.1 Heijunka.........................................................................................................................................6
KAIZEN IS EEN JAPANS CONCEPT DAT KLEINE, CONTINU VERBETERINGEN STIMULEERT BINNEN DE
GEHELE ORGANISATIE. AL DEZE KLEINE VERBETERINGEN LEIDEN OP LANG TERMIJN TOT EEN GROTE
VERBETERING....................................................................................................................................7
2. SIX SIGMA....................................................................................................................................10
2.1 INLEIDING...................................................................................................................................10
2.2 OORSPRONG...............................................................................................................................11
2.3 SIX SIGMA IN DE STATISTIEK............................................................................................................11
2.4 DMAIC-METHODOLOGIE...............................................................................................................11
2.5 STERKE PUNTEN...........................................................................................................................11
2.6 BEDENKINGEN.............................................................................................................................12
2.7 INTEGREREN VAN SIX SIGMA MET ANDERE SYSTEMEN...........................................................................12
3. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM).........................................................................................12
3.1 INLEIDING...................................................................................................................................12
3.2 OVERALL EQUIMENT EFFECTIVENESS.................................................................................................12
3.3 ENKELE TECHNIEKEN IN TPM..........................................................................................................13
HOOFDSTUK 2 LEAN OFFICE.............................................................................................................13
1. INLEIDING....................................................................................................................................13
2. VERSPILLING IDENTIFICEREN........................................................................................................14
3. VERSPILLING ELIMINEREN............................................................................................................16
4. EEN LEAN PROJECT......................................................................................................................18
5. KAIZEN 5S IN OFFICE....................................................................................................................18
5.1 GEVAAR BIJ KAIZEN 5S.........................................................................................................................19
5.2 IMPLEMENTATIE VAN KAIZEN 5S............................................................................................................19
1
,HOOFDSTUK 3 PROCESANALYSE EN (ARBEIDS)PRODUCTIVITEIT.....................................................19
1. INLEIDING....................................................................................................................................19
2. VERBETERING VAN DE ARBEIDSPRODUCTIVITEIT........................................................................20
2.1 MEER KAPITAAL..................................................................................................................................20
2.2 WEGWERKEN VAN VERLIEZEN................................................................................................................20
2.3 TECHNOLOGISCHE VERANDERING:...........................................................................................................20
2.3.1 Procesinnovatie...........................................................................................................................21
2.3.2 Productinnovatie........................................................................................................................21
3. PRODUCTIVITEIT MENS / MACHINE.............................................................................................21
3.1 SPANNING MENS/MACHINE...................................................................................................................21
3.2 PRODUCTIVITEIT DOOR COMMUNICATIE...................................................................................................21
4. PARETO-ANALYSE........................................................................................................................22
5. BRAINSTORMING.........................................................................................................................23
6. POKA-YOKE..................................................................................................................................24
6.1 INLEIDING..........................................................................................................................................24
6.2 PRINCIPE...........................................................................................................................................24
6.3 STAPPENPLAN VOOR POKA-YOKE............................................................................................................24
HOOFDSTUK 4 TOTAL QUALITY MANAGEMENT (TQM)....................................................................25
1. INLEIDING.....................................................................................................................................25
2. TQM: EEN 3-STAPPENPLAN..............................................................................................................26
3. VERBETEREN VIA TQM....................................................................................................................26
4. PROCESSEN ALS BASIS VOOR TQM.....................................................................................................27
5. DEMING.......................................................................................................................................27
5.1 INLEIDING..........................................................................................................................................27
5.2 DE 14 PRINCIPES VAN KWALITEITSMANAGEMENT......................................................................................27
5.3 DE 7 DODELIJKE ZIEKTES BINNEN EEN ORGANISATIE....................................................................................27
5.4 BELEMMERINGEN VOOR OPTIMALE BEDRIJFSVOERING.................................................................................27
5.5 DEMING-CIRKEL OF PDCA-CYCLUS.........................................................................................................27
HOOFDSTUK 5 PRODUCTIEMANAGEMENT......................................................................................29
1. BEGRIP........................................................................................................................................29
2. MES EN OPERATIONELE EFFICIËNTIE...................................................................................................29
2.1 MES.................................................................................................................................................29
2
,2.2 OPERATIONELE EFFICIËNTIE....................................................................................................................30
2.2.1 Machinebeschikbaarheid = KPI 1.................................................................................................30
2.2.2 Machineprestatie = KPI 2.............................................................................................................31
2.2.3 Kwaliteit van de gerealiseerde productie = KPI 3.........................................................................31
2.2.4 Bijkomende voordelen.................................................................................................................31
2.3 FUNCTIE VAN MES..............................................................................................................................31
DEEL 2: PROCESOPTIMALISATIE
HOOFDSTUK 1 World Class Manufacturing &
Operational Excellence
De 3 procesverbeteringsmethodes
- Lean
- Six sigma
- TPM
Bedrijven die erin slagen om de 3 methodes succesvol te combineren doen aan world
class manufacturing of bereiken operational excellence
De verbetermethodes worden vanuit verschillende invalshoeken tegelijk toegepast
namelijk vanuit de logistiek, kwaliteit en productiviteit.
1. Meer grip op de bedrijfsprocessen meetbaar dus beheersbaar
2. Effectiever en efficiënter processen/organisatie
3. Doelstellingen worden beter bereikt competitiviteit verbetert
Hogere klantentevredenheid + betere kostenbeheersing
1. Lean Manufacturing
1.1 inleiding
De kerngedachte van lean is dat we alleen energie moeten stoppen in activiteiten waar
de klant iets aan heeft, activiteiten die waarde toevoegen. Alle concepten en technieken
binnen lean zijn dan ook gericht op het verminderen en indien mogelijk zelf het
uitschakelen van niet waarde toevoegende activiteiten.
Hoewel “lean en mean” vaak samen worden geassocieerd, is lean dus niet bedoeld om
medewerkers te ontslaan. Lean staat voor efficiëntie en een grotere klantentevredenheid,
om daarmee een hogere winst op lange termijn te realiseren. Daarnaast is ook tevreden
medewerkers het doel van lean. Efficiënter werken is leuker werken.
Om lean succes te implementeren is het uds belangrijk om waarde toe te voegen voor
de klant, de medewerkers en de leveranciers.
1.2 toegevoegde waarde
TW = waarde van de output – waarde van de input
Tw = tijd van waarde toevoegende activiteiten
ARBEIDSPRODUCTIVITEIT = TW / TOTALE TIJD
3
, Lean manufacturing (LM) is een methode om bedrijfsprocessen gericht te verbeteren door
het reduceren van verspilling. Alleen zaken die waarde toevoegen voor de klant, worden
als nuttig beschouwd.
De lean filosofie is niet alleen toepasbaar binnen een productieomgeving maar ook
binnen een kantooromgeving. Lean office.
1.3 Lean Manufacturing en “the Human factor”
Bedrijven die echt succesvol willen zijn moeten de balans vinden tussen het “Lean”-
principe en het maximaliseren van “the human factor”
Lean manufacturing betekent:
- Verhogen van uw productiviteit
- Verkleinen van uw doorlooptijden
- Verlagen van uw operationele kost
- Bestendigen van uw concurrentieel voordelen
Combineren met the human factor betekent:
- Verhogen van de motivatie
- Versterken van het “ownership”
- Verhogen van de autonomie
Het lean manufacturing concept is het vervolg op het massaproductiesysteem. Lean
manufacturing is na de tweede wereldoorlog ontwikkeld door twee medewerkers van
automobielfabrikant Toyota in Japan. Het Toyota Production System (TPS) stelt
teamleden in staat om de kwaliteit te optimaliseren door permanente verbetering van
processen en door het elimineren van onnodige verspillen van natuurlijke hulpbronnen,
menskracht en bedrijfsmiddelen. Het kent de medewerkers duidelijk gedefinieerde
verantworodelijkheden in elke stap van de productie toe en moedigt elk personeelslid aan
om te streven naar verbetering op alle fronten (= Jidoka als onderdeel)
1.4 Toepasbaarheid van Lean
Lean manufacturing si voornamelijk interessant voor bedrijven die flow-gestuurd en
stuksgewijs produceren, voor bedrijven waar het product/dienst via een opeenvolging
van activiteiten/mensen/ machines tot stand komt. Hoe meer bewerkingsstappen, hoe
meer bronnen van verspilling uit een productieproces of toeleverketen kunnen worden
verwijderd. Naast productgeoriënteerde bedrijven wordt lean ook alsmaar meer
toegepast in de dienstverlening en zorg.
software voor LM: ERP systeem (voorraadbeheer ondersteunt JIT)
1.5 Concepten in Lean
1) Basisconcept: nauwkeurig bepalen wat wel en niet waarde toevoegend is in het
proces. Het proces loopt van bij de leverancier tot bij de klant en het is de klant
die zal bepalen wat waarde heeft.
2) Productie op order: de (productie)planning moet gebaseerd zijn op orders en een
order wordt doorheen de organisatie getrokken en bepaalt wat er nodig is om tot
het bestelde product te komen.de beste hoeveelheden worden steeds kleiner dus
vergroot de nood aan een flexibel productiesysteem.
4
1. LEAN MANUFACTURING....................................................................................................................3
1.1 INLEIDING.....................................................................................................................................3
1.2 TOEGEVOEGDE WAARDE...................................................................................................................3
1.3 LEAN MANUFACTURING EN “THE HUMAN FACTOR”...............................................................................4
1.4 TOEPASBAARHEID VAN LEAN.............................................................................................................4
1.5 CONCEPTEN IN LEAN.......................................................................................................................4
1.6 LEAN MANUFACTURING AANPAK.......................................................................................................5
1.7 LEAN MANUFACTUERING HUIS..........................................................................................................6
1.7.1 Heijunka.........................................................................................................................................6
KAIZEN IS EEN JAPANS CONCEPT DAT KLEINE, CONTINU VERBETERINGEN STIMULEERT BINNEN DE
GEHELE ORGANISATIE. AL DEZE KLEINE VERBETERINGEN LEIDEN OP LANG TERMIJN TOT EEN GROTE
VERBETERING....................................................................................................................................7
2. SIX SIGMA....................................................................................................................................10
2.1 INLEIDING...................................................................................................................................10
2.2 OORSPRONG...............................................................................................................................11
2.3 SIX SIGMA IN DE STATISTIEK............................................................................................................11
2.4 DMAIC-METHODOLOGIE...............................................................................................................11
2.5 STERKE PUNTEN...........................................................................................................................11
2.6 BEDENKINGEN.............................................................................................................................12
2.7 INTEGREREN VAN SIX SIGMA MET ANDERE SYSTEMEN...........................................................................12
3. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM).........................................................................................12
3.1 INLEIDING...................................................................................................................................12
3.2 OVERALL EQUIMENT EFFECTIVENESS.................................................................................................12
3.3 ENKELE TECHNIEKEN IN TPM..........................................................................................................13
HOOFDSTUK 2 LEAN OFFICE.............................................................................................................13
1. INLEIDING....................................................................................................................................13
2. VERSPILLING IDENTIFICEREN........................................................................................................14
3. VERSPILLING ELIMINEREN............................................................................................................16
4. EEN LEAN PROJECT......................................................................................................................18
5. KAIZEN 5S IN OFFICE....................................................................................................................18
5.1 GEVAAR BIJ KAIZEN 5S.........................................................................................................................19
5.2 IMPLEMENTATIE VAN KAIZEN 5S............................................................................................................19
1
,HOOFDSTUK 3 PROCESANALYSE EN (ARBEIDS)PRODUCTIVITEIT.....................................................19
1. INLEIDING....................................................................................................................................19
2. VERBETERING VAN DE ARBEIDSPRODUCTIVITEIT........................................................................20
2.1 MEER KAPITAAL..................................................................................................................................20
2.2 WEGWERKEN VAN VERLIEZEN................................................................................................................20
2.3 TECHNOLOGISCHE VERANDERING:...........................................................................................................20
2.3.1 Procesinnovatie...........................................................................................................................21
2.3.2 Productinnovatie........................................................................................................................21
3. PRODUCTIVITEIT MENS / MACHINE.............................................................................................21
3.1 SPANNING MENS/MACHINE...................................................................................................................21
3.2 PRODUCTIVITEIT DOOR COMMUNICATIE...................................................................................................21
4. PARETO-ANALYSE........................................................................................................................22
5. BRAINSTORMING.........................................................................................................................23
6. POKA-YOKE..................................................................................................................................24
6.1 INLEIDING..........................................................................................................................................24
6.2 PRINCIPE...........................................................................................................................................24
6.3 STAPPENPLAN VOOR POKA-YOKE............................................................................................................24
HOOFDSTUK 4 TOTAL QUALITY MANAGEMENT (TQM)....................................................................25
1. INLEIDING.....................................................................................................................................25
2. TQM: EEN 3-STAPPENPLAN..............................................................................................................26
3. VERBETEREN VIA TQM....................................................................................................................26
4. PROCESSEN ALS BASIS VOOR TQM.....................................................................................................27
5. DEMING.......................................................................................................................................27
5.1 INLEIDING..........................................................................................................................................27
5.2 DE 14 PRINCIPES VAN KWALITEITSMANAGEMENT......................................................................................27
5.3 DE 7 DODELIJKE ZIEKTES BINNEN EEN ORGANISATIE....................................................................................27
5.4 BELEMMERINGEN VOOR OPTIMALE BEDRIJFSVOERING.................................................................................27
5.5 DEMING-CIRKEL OF PDCA-CYCLUS.........................................................................................................27
HOOFDSTUK 5 PRODUCTIEMANAGEMENT......................................................................................29
1. BEGRIP........................................................................................................................................29
2. MES EN OPERATIONELE EFFICIËNTIE...................................................................................................29
2.1 MES.................................................................................................................................................29
2
,2.2 OPERATIONELE EFFICIËNTIE....................................................................................................................30
2.2.1 Machinebeschikbaarheid = KPI 1.................................................................................................30
2.2.2 Machineprestatie = KPI 2.............................................................................................................31
2.2.3 Kwaliteit van de gerealiseerde productie = KPI 3.........................................................................31
2.2.4 Bijkomende voordelen.................................................................................................................31
2.3 FUNCTIE VAN MES..............................................................................................................................31
DEEL 2: PROCESOPTIMALISATIE
HOOFDSTUK 1 World Class Manufacturing &
Operational Excellence
De 3 procesverbeteringsmethodes
- Lean
- Six sigma
- TPM
Bedrijven die erin slagen om de 3 methodes succesvol te combineren doen aan world
class manufacturing of bereiken operational excellence
De verbetermethodes worden vanuit verschillende invalshoeken tegelijk toegepast
namelijk vanuit de logistiek, kwaliteit en productiviteit.
1. Meer grip op de bedrijfsprocessen meetbaar dus beheersbaar
2. Effectiever en efficiënter processen/organisatie
3. Doelstellingen worden beter bereikt competitiviteit verbetert
Hogere klantentevredenheid + betere kostenbeheersing
1. Lean Manufacturing
1.1 inleiding
De kerngedachte van lean is dat we alleen energie moeten stoppen in activiteiten waar
de klant iets aan heeft, activiteiten die waarde toevoegen. Alle concepten en technieken
binnen lean zijn dan ook gericht op het verminderen en indien mogelijk zelf het
uitschakelen van niet waarde toevoegende activiteiten.
Hoewel “lean en mean” vaak samen worden geassocieerd, is lean dus niet bedoeld om
medewerkers te ontslaan. Lean staat voor efficiëntie en een grotere klantentevredenheid,
om daarmee een hogere winst op lange termijn te realiseren. Daarnaast is ook tevreden
medewerkers het doel van lean. Efficiënter werken is leuker werken.
Om lean succes te implementeren is het uds belangrijk om waarde toe te voegen voor
de klant, de medewerkers en de leveranciers.
1.2 toegevoegde waarde
TW = waarde van de output – waarde van de input
Tw = tijd van waarde toevoegende activiteiten
ARBEIDSPRODUCTIVITEIT = TW / TOTALE TIJD
3
, Lean manufacturing (LM) is een methode om bedrijfsprocessen gericht te verbeteren door
het reduceren van verspilling. Alleen zaken die waarde toevoegen voor de klant, worden
als nuttig beschouwd.
De lean filosofie is niet alleen toepasbaar binnen een productieomgeving maar ook
binnen een kantooromgeving. Lean office.
1.3 Lean Manufacturing en “the Human factor”
Bedrijven die echt succesvol willen zijn moeten de balans vinden tussen het “Lean”-
principe en het maximaliseren van “the human factor”
Lean manufacturing betekent:
- Verhogen van uw productiviteit
- Verkleinen van uw doorlooptijden
- Verlagen van uw operationele kost
- Bestendigen van uw concurrentieel voordelen
Combineren met the human factor betekent:
- Verhogen van de motivatie
- Versterken van het “ownership”
- Verhogen van de autonomie
Het lean manufacturing concept is het vervolg op het massaproductiesysteem. Lean
manufacturing is na de tweede wereldoorlog ontwikkeld door twee medewerkers van
automobielfabrikant Toyota in Japan. Het Toyota Production System (TPS) stelt
teamleden in staat om de kwaliteit te optimaliseren door permanente verbetering van
processen en door het elimineren van onnodige verspillen van natuurlijke hulpbronnen,
menskracht en bedrijfsmiddelen. Het kent de medewerkers duidelijk gedefinieerde
verantworodelijkheden in elke stap van de productie toe en moedigt elk personeelslid aan
om te streven naar verbetering op alle fronten (= Jidoka als onderdeel)
1.4 Toepasbaarheid van Lean
Lean manufacturing si voornamelijk interessant voor bedrijven die flow-gestuurd en
stuksgewijs produceren, voor bedrijven waar het product/dienst via een opeenvolging
van activiteiten/mensen/ machines tot stand komt. Hoe meer bewerkingsstappen, hoe
meer bronnen van verspilling uit een productieproces of toeleverketen kunnen worden
verwijderd. Naast productgeoriënteerde bedrijven wordt lean ook alsmaar meer
toegepast in de dienstverlening en zorg.
software voor LM: ERP systeem (voorraadbeheer ondersteunt JIT)
1.5 Concepten in Lean
1) Basisconcept: nauwkeurig bepalen wat wel en niet waarde toevoegend is in het
proces. Het proces loopt van bij de leverancier tot bij de klant en het is de klant
die zal bepalen wat waarde heeft.
2) Productie op order: de (productie)planning moet gebaseerd zijn op orders en een
order wordt doorheen de organisatie getrokken en bepaalt wat er nodig is om tot
het bestelde product te komen.de beste hoeveelheden worden steeds kleiner dus
vergroot de nood aan een flexibel productiesysteem.
4
