Basisprincipes
Operationeel management
- Definitie
o Proces van ontwerpen, plannen, coördineren en controleren
van alle activiteiten die verband houden met de productie en
levering van goederen en diensten
o Focus ligt op kernactiviteiten van organisatie (‘operations’)
o Optimale gebruik en optimale inzet van inputs (waaronder
grondstoffen, arbeid, kapitaal, informatie, klanten met een
specifieke behoefte, …) bij voldoen aan vraag van klant
(transformatieproces)
- Transformatieproces
o Inputs – transformatie – outputs (feedback)
o Verschillende vormen
verandering in fysieke eigenschappen van inputs, verandering
in locatie van materialen, verandering in verantwoordelijke
van iets, …
o Doel
Toegevoegde waarde creëeren = waarde product – kost
inputs
Max van waardecreatie, winstgevenheid en efficiëntie
Geen waardecreatie = waste => elimineren
- Productie- VS dienstverlenende organisaties
o Goederen = fysiek, tastbaar, duidelijke bezitter en
verantwoordelijkheid kan overgedragen worden, mogelijk op
voorraad te houden, weinig interactie met eindgebruiker
o Dienst = immaterieel, geen overdacht van
verantwoordelijkheid, niet stockeerbaar, interactie met
eindgebruiker
o Continuüm
geen strikte scheiding tussen goederen en diensten =>
producten op continuüm want mix van zowel goederen als
diensten
,- Geschiedenis
o Craftsmanship eind 19de eeuw
produceren op maat, geen schaalvoordelen, hoge kost, lange
doorlooptijd, inconsistente kwaliteit
o Taylorisme => scientific management 1900
wetenschappelijk beheer van productieproces waarbij werk
wordt opgedeeld in kleine, eenvoudige taken die door 1 enkele
werknemer kunnen worden uitgevoerd, meer standaardisatie,
efficiëntiewinst, scheiding planning (management) en
uitvoering (arbeider)
o Fordisme 1913 => moving production line
snelheid, lage kost, standaardisatie met verwisselbare
onderdelen, push based systeem, weinig variatie, lage
betrokkenheid arbeiders, kwaliteitsproblemen, grote
voorraden, veel waste
Push-systemen: anticiperende productie zonder orders
o Lean manufacturing 1950 => Toyota productie systeem
Stabiliteit en stabilisatie
JIT (pull based): veiligheidsvoorraad minimaliseren =>
Kanban = visuele methode om bevoorraading af te
stemmen op reële klantvraag adhv signaal
Jidoka: automatisatie met menselijke betrokkenheid om
kwaliteit en werknemers autonomiteit te garanderen
Kaizen = max productiviteit en tegelijkertijd min van
verspilling (muda) binnen productieproces
o 1986 Six sigma
Bill Smith (Motorola), gericht op verbeteren van kwaliteit van
product, adhv statistische analyse van productie of levering,
sigma verwijst naar procesvariatie (= standaarddeviatie)
Lean six sigma = focus op snelheid en efficiëntie
combineren met focus van op precisie en
nauwkeurigheid
- 8 vormen van verspilling (muda)
o Transport: onnodige verplaatsingen van materialen of
producten
o Voorraad: onnodige opslag
o Beweging: onnodige verplaatsingen van machines of
medewerkers
o Wachten: machines of medewerkers die stil staan
, o Overproductie: neemt opslagruimte in beslag en leidt tot
verspilling van grondstoffen, arbeid en energie
o Overbewerking: niet-waardetoevoegende bewerkingsstappen,
o Defecten: herwerken omdat niet aan kwaliteitseisen wordt
voldaan
o Ongebruikte talenten of vaardigheden
o Noodzakelijke verspilling: er zijn ook niet-waardetoevoegende
activiteiten die niet uit uw systeem kunnen worden verwijderd
Operationele strategie
= richtlijnen en plannen die organisatie volgt om haar operationele
middelen, processen en capaciteiten in te zetten voor waardecreatie, in
lijn met bedrijfsstrategie
- Niveaus van besluitvorming
o Strategisch niveau (LT, topmanagement)
o Tactisch niveau (MT, middenkader)
o Operationeel niveau (KT, vloerbeheer)
o Manufacturing planning en controle systemen => zie volgende
hoofdstukken
coördineren productieactiviteit op alle niveaus
Capacity planning, demand management, aggregate
planning, master production schedule (MPS), material
requirements planning (MRP), shop floor planning
- Productieomgevingen
o Plaats van customer order decoupling point (CODP) bepaalt
omgeving
= voorraad waaruit eindgebruiker product koopt, push pull
grens
Upstream: push based, optimalisatie = voorraad –
capaciteit af wegen
Downstream: pull based, optimalisatie doorlooptijd –
capaciteit af wegen
o Make to stock (MTS)
korte doorlooptijd, productie obv voorspellingen (risico), fast
moving consumer goods, CODP op level afgewerkt product
voorraad
Water, shampoo, conserveren, …
o Assemble to order (ATO)
langere doorlooptijd, moeilijk te voorspellen,
gestandaardiseerde componenten op voorraad,
gepersonaliseerde eindproducten na order, CODP voor
samenstelling eindproduct
Operationeel management
- Definitie
o Proces van ontwerpen, plannen, coördineren en controleren
van alle activiteiten die verband houden met de productie en
levering van goederen en diensten
o Focus ligt op kernactiviteiten van organisatie (‘operations’)
o Optimale gebruik en optimale inzet van inputs (waaronder
grondstoffen, arbeid, kapitaal, informatie, klanten met een
specifieke behoefte, …) bij voldoen aan vraag van klant
(transformatieproces)
- Transformatieproces
o Inputs – transformatie – outputs (feedback)
o Verschillende vormen
verandering in fysieke eigenschappen van inputs, verandering
in locatie van materialen, verandering in verantwoordelijke
van iets, …
o Doel
Toegevoegde waarde creëeren = waarde product – kost
inputs
Max van waardecreatie, winstgevenheid en efficiëntie
Geen waardecreatie = waste => elimineren
- Productie- VS dienstverlenende organisaties
o Goederen = fysiek, tastbaar, duidelijke bezitter en
verantwoordelijkheid kan overgedragen worden, mogelijk op
voorraad te houden, weinig interactie met eindgebruiker
o Dienst = immaterieel, geen overdacht van
verantwoordelijkheid, niet stockeerbaar, interactie met
eindgebruiker
o Continuüm
geen strikte scheiding tussen goederen en diensten =>
producten op continuüm want mix van zowel goederen als
diensten
,- Geschiedenis
o Craftsmanship eind 19de eeuw
produceren op maat, geen schaalvoordelen, hoge kost, lange
doorlooptijd, inconsistente kwaliteit
o Taylorisme => scientific management 1900
wetenschappelijk beheer van productieproces waarbij werk
wordt opgedeeld in kleine, eenvoudige taken die door 1 enkele
werknemer kunnen worden uitgevoerd, meer standaardisatie,
efficiëntiewinst, scheiding planning (management) en
uitvoering (arbeider)
o Fordisme 1913 => moving production line
snelheid, lage kost, standaardisatie met verwisselbare
onderdelen, push based systeem, weinig variatie, lage
betrokkenheid arbeiders, kwaliteitsproblemen, grote
voorraden, veel waste
Push-systemen: anticiperende productie zonder orders
o Lean manufacturing 1950 => Toyota productie systeem
Stabiliteit en stabilisatie
JIT (pull based): veiligheidsvoorraad minimaliseren =>
Kanban = visuele methode om bevoorraading af te
stemmen op reële klantvraag adhv signaal
Jidoka: automatisatie met menselijke betrokkenheid om
kwaliteit en werknemers autonomiteit te garanderen
Kaizen = max productiviteit en tegelijkertijd min van
verspilling (muda) binnen productieproces
o 1986 Six sigma
Bill Smith (Motorola), gericht op verbeteren van kwaliteit van
product, adhv statistische analyse van productie of levering,
sigma verwijst naar procesvariatie (= standaarddeviatie)
Lean six sigma = focus op snelheid en efficiëntie
combineren met focus van op precisie en
nauwkeurigheid
- 8 vormen van verspilling (muda)
o Transport: onnodige verplaatsingen van materialen of
producten
o Voorraad: onnodige opslag
o Beweging: onnodige verplaatsingen van machines of
medewerkers
o Wachten: machines of medewerkers die stil staan
, o Overproductie: neemt opslagruimte in beslag en leidt tot
verspilling van grondstoffen, arbeid en energie
o Overbewerking: niet-waardetoevoegende bewerkingsstappen,
o Defecten: herwerken omdat niet aan kwaliteitseisen wordt
voldaan
o Ongebruikte talenten of vaardigheden
o Noodzakelijke verspilling: er zijn ook niet-waardetoevoegende
activiteiten die niet uit uw systeem kunnen worden verwijderd
Operationele strategie
= richtlijnen en plannen die organisatie volgt om haar operationele
middelen, processen en capaciteiten in te zetten voor waardecreatie, in
lijn met bedrijfsstrategie
- Niveaus van besluitvorming
o Strategisch niveau (LT, topmanagement)
o Tactisch niveau (MT, middenkader)
o Operationeel niveau (KT, vloerbeheer)
o Manufacturing planning en controle systemen => zie volgende
hoofdstukken
coördineren productieactiviteit op alle niveaus
Capacity planning, demand management, aggregate
planning, master production schedule (MPS), material
requirements planning (MRP), shop floor planning
- Productieomgevingen
o Plaats van customer order decoupling point (CODP) bepaalt
omgeving
= voorraad waaruit eindgebruiker product koopt, push pull
grens
Upstream: push based, optimalisatie = voorraad –
capaciteit af wegen
Downstream: pull based, optimalisatie doorlooptijd –
capaciteit af wegen
o Make to stock (MTS)
korte doorlooptijd, productie obv voorspellingen (risico), fast
moving consumer goods, CODP op level afgewerkt product
voorraad
Water, shampoo, conserveren, …
o Assemble to order (ATO)
langere doorlooptijd, moeilijk te voorspellen,
gestandaardiseerde componenten op voorraad,
gepersonaliseerde eindproducten na order, CODP voor
samenstelling eindproduct
