GESTIÓN DE PLANTAS MINERALÚRGICAS Y METALÚRGICAS TEMA 2
TEMA 2
MOLIENDA Y PULPAS
2.1 – CONCEPTOS GENERALES
TRITURACIÓN:
En general la molienda es en seco.
CRIBAS:
Pueden ser en cribas en seco, aunque a veces en húmedo, usándose rejillas en este caso.
MOLIENDA:
Puede ser tanto en húmedo como en seco.
CLASIFICACIÓN POR TAMAÑOS:
- Hidráulica: En húmedo.
- Neumática: En seco.
PULPA:
Mezcla o suspensión del sólido con el líquido, siendo fundamentales sus concentraciones.
Parámetros Sólido Líquido Pulpa
Peso PS PL PP = PS + PL
Densidad ρS ρL ρP
Volumen VS VL VP = PP + PP
2.2 – MOLIENDA
DENOMINACIONES:
En la clasificación propuesta por Hukki, esta etapa corresponde a los productos de salida compren-
didos entre 1 mm y 100 μm. Existen otras denominaciones planteadas en la siguiente tabla.
CLASIFICACIÓN DE HUKKI OTRAS DENOMINACIONES
Proceso Tamaño de salida Proceso Tamaño de salida
Molienda gruesa ≤ 1 mm Molienda gruesa 1 – 2 mm
Molienda fina 100 μm Molienda media 0,2 – 0,5 mm
Molienda ultrafina < 100 μm Molienda fina 0,05 – 0,1 mm
, GESTIÓN DE PLANTAS MINERALÚRGICAS Y METALÚRGICAS TEMA 2
MOLIENDA EN SECO Y MOLIENDA EN HÚMEDO:
La trituración solo se puede hacer por vía seca con materiales prácticamente secos o con una deter-
minada humedad. La molienda puede hacerse de las siguientes formas:
- Con materiales prácticamente secos (molienda en seco).
- Con materiales húmedos (molienda en seco utilizando aire caliente).
- Con materiales en pulpa (molienda en húmedo).
La elección entre molienda en seco o en húmedo suele estar condicionada por el proceso posterior
de tratamiento o en la forma en que haya de venderse o expedirse el producto final.
Ventajas de la molienda en seco con respecto a la húmeda:
- Menor desgaste de cuerpos moledores y blindajes (Bond da como valor medio un consumo cin-
co veces superior para la molienda en húmedo).
- Mayor flexibilidad para moler en un mismo circuito materiales diferentes para obtener granu-
lometrías variadas.
Inconvenientes de la molienda en seco con respecto a la húmeda:
- Consumo de energía calorífica en el caso de que el producto no esté completamente seco (cerca
de 1000 kcal por cada kg de agua).
- Mayor consumo de energía eléctrica:
- En la molienda es como valor medio un 38% superior al de vía húmeda (10 – 60%).
- En la evacuación y clasificación neumática puede suponer casi un 5% de la potencia consu-
mida en la molienda.
2.3 – MOLINOS DE BARRAS Y DE BOLAS
DIMENSIONES DE ALIMENTACIÓN Y ETAPAS DE MOLIENDA:
Cuando la capacidad supera las 25 – 30 t/h, lo más ventajoso es hacer la molienda en dos etapas (un
molino de barras en circuito abierto y un molino de bolas en circuito cerrado).
El molino de barras puede recibir tamaños de entre 12 y 30 mm (incluso hasta 50 mm). Esto simpli-
fica la trituración y el molino de bolas recibe un tamaño adecuado entre 1 y 1,5 mm.
En instalaciones pequeñas, para reducir la inversión se suprime el molino de barras o bien se fuerza
el tamaño de alimentación al mismo (25 – 30 mm) o se fuerza a trituración secundaria (7 – 8 mm).
TIPOS Y APLICACIONES DE LOS MOLINOS DE BARRAS:
1. Molino de descarga central y alimentación por los dos extremos:
Suele trabajar en circuito cerrado y se utiliza para moliendas gruesas (5 – 3 mm).
Los molinos de descarga central o periférica producen muy pocos finos menores que 1 mm en cir-
cuito abierto y son aptos para molienda en seco.
2. Molino de descarga periférica:
Trabaja en circuito abierto para tamaños de salida entre 1 y 3 mm de diámetro máximo y en circui-
to cerrado para tamaños de entre 0,3 y 0,8 mm de diámetro máximo.
3. Molino de descarga por rebose:
Trabaja en circuito cerrado para tamaños de salida de entre 0,3 y 0,8 mm (d95).
TEMA 2
MOLIENDA Y PULPAS
2.1 – CONCEPTOS GENERALES
TRITURACIÓN:
En general la molienda es en seco.
CRIBAS:
Pueden ser en cribas en seco, aunque a veces en húmedo, usándose rejillas en este caso.
MOLIENDA:
Puede ser tanto en húmedo como en seco.
CLASIFICACIÓN POR TAMAÑOS:
- Hidráulica: En húmedo.
- Neumática: En seco.
PULPA:
Mezcla o suspensión del sólido con el líquido, siendo fundamentales sus concentraciones.
Parámetros Sólido Líquido Pulpa
Peso PS PL PP = PS + PL
Densidad ρS ρL ρP
Volumen VS VL VP = PP + PP
2.2 – MOLIENDA
DENOMINACIONES:
En la clasificación propuesta por Hukki, esta etapa corresponde a los productos de salida compren-
didos entre 1 mm y 100 μm. Existen otras denominaciones planteadas en la siguiente tabla.
CLASIFICACIÓN DE HUKKI OTRAS DENOMINACIONES
Proceso Tamaño de salida Proceso Tamaño de salida
Molienda gruesa ≤ 1 mm Molienda gruesa 1 – 2 mm
Molienda fina 100 μm Molienda media 0,2 – 0,5 mm
Molienda ultrafina < 100 μm Molienda fina 0,05 – 0,1 mm
, GESTIÓN DE PLANTAS MINERALÚRGICAS Y METALÚRGICAS TEMA 2
MOLIENDA EN SECO Y MOLIENDA EN HÚMEDO:
La trituración solo se puede hacer por vía seca con materiales prácticamente secos o con una deter-
minada humedad. La molienda puede hacerse de las siguientes formas:
- Con materiales prácticamente secos (molienda en seco).
- Con materiales húmedos (molienda en seco utilizando aire caliente).
- Con materiales en pulpa (molienda en húmedo).
La elección entre molienda en seco o en húmedo suele estar condicionada por el proceso posterior
de tratamiento o en la forma en que haya de venderse o expedirse el producto final.
Ventajas de la molienda en seco con respecto a la húmeda:
- Menor desgaste de cuerpos moledores y blindajes (Bond da como valor medio un consumo cin-
co veces superior para la molienda en húmedo).
- Mayor flexibilidad para moler en un mismo circuito materiales diferentes para obtener granu-
lometrías variadas.
Inconvenientes de la molienda en seco con respecto a la húmeda:
- Consumo de energía calorífica en el caso de que el producto no esté completamente seco (cerca
de 1000 kcal por cada kg de agua).
- Mayor consumo de energía eléctrica:
- En la molienda es como valor medio un 38% superior al de vía húmeda (10 – 60%).
- En la evacuación y clasificación neumática puede suponer casi un 5% de la potencia consu-
mida en la molienda.
2.3 – MOLINOS DE BARRAS Y DE BOLAS
DIMENSIONES DE ALIMENTACIÓN Y ETAPAS DE MOLIENDA:
Cuando la capacidad supera las 25 – 30 t/h, lo más ventajoso es hacer la molienda en dos etapas (un
molino de barras en circuito abierto y un molino de bolas en circuito cerrado).
El molino de barras puede recibir tamaños de entre 12 y 30 mm (incluso hasta 50 mm). Esto simpli-
fica la trituración y el molino de bolas recibe un tamaño adecuado entre 1 y 1,5 mm.
En instalaciones pequeñas, para reducir la inversión se suprime el molino de barras o bien se fuerza
el tamaño de alimentación al mismo (25 – 30 mm) o se fuerza a trituración secundaria (7 – 8 mm).
TIPOS Y APLICACIONES DE LOS MOLINOS DE BARRAS:
1. Molino de descarga central y alimentación por los dos extremos:
Suele trabajar en circuito cerrado y se utiliza para moliendas gruesas (5 – 3 mm).
Los molinos de descarga central o periférica producen muy pocos finos menores que 1 mm en cir-
cuito abierto y son aptos para molienda en seco.
2. Molino de descarga periférica:
Trabaja en circuito abierto para tamaños de salida entre 1 y 3 mm de diámetro máximo y en circui-
to cerrado para tamaños de entre 0,3 y 0,8 mm de diámetro máximo.
3. Molino de descarga por rebose:
Trabaja en circuito cerrado para tamaños de salida de entre 0,3 y 0,8 mm (d95).
